Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство кирпича

Производство кирпича

Производство кирпича, является очень важной и популярной отраслью строительства, поскольку всегда востребовано в связи со спросом на возведение новых жилых, производственных и деловых объектов. Изначально изготовление кирпича было довольно трудной процедурой, так как кирпич производили вручную. Но постепенно, технологии совершенствовались и на сегодняшний день производители имеют новые, полностью автоматизированные способы и составы для изготовления различных видов кирпичей.

Стандартные виды кирпичей производятся из силиката, глины или бетона. Существуют две технологии по изготовлению кирпичей – технология обжигового производства и безобжигового. Самой прогрессивной технологией, как правило, является безобжиговое производство кирпича из качественной бетонной смеси при помощи вибропресса. И, тем, не менее, в этой статье опишем их обе. В первую очередь, упомянем, что качественный керамический кирпич производят из глины с минеральной примесью. В эту примесь входят такие минералы как бойделит иллит, хлорит, алофан, галлуазит, каолинит, монтморрилонит и другие. Также допустимы и неглинистые минеральные вкрапления, как полевой шпат, кварц, кальцит и тому подобные минералы.

Технологический процесс производства кирпича

Если примесь в глине однородна, кирпич получается очень хорошим и его используют как лицевой. Его добывают из глиняного карьера в месторождениях, где примеси имеют однородный состав. Обжиговый метод производства кирпича заключается в том, что глину, добытую из карьера, помещают в творильные ямы из бетона, где её разравнивают, а затем заливают сверху водой. После этого глину оставляют на три-четыре дня. Подготовив таким образом глину, её отправляют на завод, где осуществляется машинная обработка.

Глина проходит обработку очищения от камней специализированными камневыделительными вальцами, после чего отправляется в ящичный питатель. Затем, глина выходит их отверстия машины, где её выталкивают специальные подвижные грабли, которые выталкивают её на бегуны, в результате чего глина основательно перемалывается. Проходя через гибкие вальцы, она поступает на ленточный пресс, где образовавшаяся глиняная лента разрезается при помощи специального резательного аппарата. Отрезанный, но ещё пока сырой кирпич продолжает путь на подкладочные рамы из дерева, после чего помещается в сушильную камеру.

Сушка кирпича

Полностью заполняя глиной камеру, её закрывают, а затем начинают разогревать. Такое просушивание кирпича основано на сушки отработанным паром и она не нуждается в большом пространстве, а также не зависит от климата в помещениях. По мере того, как температура в сушильной камере поднимается, вода из глины начинает испаряться, что обеспечивает внутреннее движение горячих воздушных потоков, которые нагревают кирпич, позволяя ему прогреваться равномерно.

После такой просушки кирпич должен отправиться в печь для обжига, где температура достигает до одной тысячи градусов. Кирпич обжигается до состояния, когда он начинает спекаться, приобретая матовую поверхность. Проверяют, хороший ли получился кирпич, ударяя о твёрдую поверхность и разламывая. При ударе он должен издавать звонкий звук, а на изломе иметь однородную поверхность, лишённую всяческих пустот. Соответственно кирпич будет забракован, если внутри обнаружатся пустоты, а на внешней стороне будут заметны трещины. Итак, далее расскажем о безобжиговой технологии кирпича, главным фактором в котором является технология гипер- вибро- или трибо-прессования. Она состоит в том, что минеральные сыпучие вещества, входящие в состав будущего кирпича, свариваются между собой под действием специальных компонентов, воды и высокого давления. Затем кирпич оставляют под давлением от трёх до пяти суток до полного созревания.

Производство кирпича

Затем получившееся сырьё начинают дробить на части, по три-пять миллиметров, а после этого отправляют в приёмный бункер. Уже из бункера сырьё отправляется на ленточный транспортёр, проходя по которому оказывается в расходном бункере, где в него попадает питательный дозатор. За этим следует вторая стадия, на которой уже готовый материал снова движется по ленточному конвейеру, проходя через двухрукавную печку и попадая на установку формовки. После того, как кирпич проходит процедуру прессования его можно перемещать на технологические поддоны. Эти поддоны размещаются в специально предназначенном для этого помещении, где кирпич лежит от трёх до семи суток. По завершении созревания кирпич можно считать готовым и грузить для отправки потребителю.

Вибропресс для производства кирпича

Теперь рассмотрим, что представляет собой вибропресс, с помощью которого изготавливается кирпич. Вибропресс это по сути целый мини-завод для производства кирпича включающий в себя ленточный транспортёр, бетоносмеситель, вибропресс и механизм перемещения уже готовой продукции. Использование вибропрессующих линий позволяет изготавливать качественный кирпич и не только. В настоящее время вибропресс это универсально устройство, с помощью которого можно выпускать тротуарную плитку, облицовочные материалы, шлакоблоки, бордюры и т.п. О другом оборудовании кирпичного завода можно почитать здесь.

Отечественное оборудование для производства керамического кирпича

Технология производства керамического кирпича принципиально не изменилась с момента ее возникновения: сырье тщательно перерабатывается, высушивается и обжигается. Только взамен ручного труда и дров применять стали технологическое оборудование и газ.

Читайте так же:
Оборудование для производства кирпича тех

Существует определенный дефицит информации об отечественном «кирпичеделательном» оборудовании, поэтому в неоправданных объемах закупается импортное.

Рамки статьи не позволяют осветить весь круг вопросов по отечественному оборудованию для производства кирпича, поэтому приведем только один пример.

Более десяти лет назад с участием одной из ведущих европейских фирм было освоено серийное производство оборудования для заводов мощностью 75 млн. шт. кирпича в год (комплекс СМК-350); четырнадцать заводов с использованием комплекса введено в эксплуатацию.

При этом был накоплен огромный опыт по разработке, проектированию, изготовлению, пусконаладке и вводу заводов в эксплуатацию с проектными показателями.

С использованием такой фундаментальной базы разработано и освоено производство комплектов оборудования для линий мощностью от 5 до 75 млн. шт. кирпича в год. Оборудование имеет высокий уровень унификации с комплексом СМК-350, а принципы работы полностью аналогичны. Так, в 1997 г. был введен в эксплуатацию завод мощностью 30 млн. шт. кирпича в год (п. Россоны, Витебская обл., Республика Беларусь), продукция которого успешно поставлялась в Москву, Польшу, а также на региональный рынок.

Необходимо особо подчеркнуть, что оборудование линии серийно выпускается предприятиями на территории России, Белоруссии, частично Украины и на сегодняшний день является конкурентоспособным.

Технологическая линия по производству 30 млн. шт. кирпича в год.

Линия создана с учетом современной технологии производства стеновой керамики и предусматривает глубокую и тщательную переработку сырья (сырье должно вылежаться в шихтозапаснике, затем пройти сушку в крупногабаритных туннельных сушилах и обжиг в туннельной печи), а также полную автоматизацию всех технологических процессов — от приема сырья до выдачи готовой продукции.

Технологической особенностью является использование для сушки вагонеток, на которые укладываются изделия без использования сушильной оснастки (реек или рамок). Такое решение позволяет сократить эксплуатационные расходы на восстановление оснастки, а исключение операций по ее перекладке сокращает затраты на соответствующее оборудование и его содержание.

Для сушки используются перемещающиеся между вагонетками вентиляторы большого диаметра. Движение больших масс теплоносителя со сравнительно малой скоростью и тщательное перемешивание воздушных масс внутри сушил обеспечивают равномерную и качественную сушку.

Особенностью сушил является наличие только двух дверей — входной и выходной. Внутри сушил производится адресное распределение вагонеток по каналам, что позволяет существенно сократить потери тепла при сушке и оптимизировать сушильные режимы.

Прием и первичная переработка сырья.

Сырье автотранспортом подается в два пластинчатых питателя СМК-351 с расположенными над ними двухвальными глинорыхлителями СМК-497. Далее в технологической последовательности установлены камневыделительные вальцы СМК-342, бегуны мокрого помола СМК-326, вальцы СМК-516 в режиме грубого помола, смеситель с фильтрующей решеткой СМК-472. В смесителе при необходимости производится доувлажнение сырья.

После первичной переработки сырье поступает в шихтозапасник, вместимость которого обеспечивает работой цех на 10–12 суток. В состав оборудования входят два загрузочных моста СМК-538, разгрузочный мост СМК-539 с многоковшовым экскаватором, а также комплект специальных ленточных конвейеров (в т.ч. передвижных и реверсивных) СМК-401 и 409. Загрузочный мост перемещается вдоль шихтозапасника и загружает его горизонтальными слоями. Разгрузочный мост движется так же, вдоль шихтозапасника, а установленный на нем многоковшовый экскаватор — поперек. Благодаря загрузке шихтозапасника горизонтальными слоями и вертикальной разгрузке его многоковшовым экскаватором обеспечивается тщательное перемешивание шихты. Гомогенизация сырья при хранении в шихтозапаснике повышает качество конечной продукции. Кроме того, шихтозапасник является буферной емкостью, позволяющей значительно повысить стабильность работы за счет разрыва технологической цепочки последовательно работающего оборудования.

Отделение вторичной переработки.

Из шихтозапасника шихта поступает в ленточный питатель МА4-003, далее перерабатывается в смесителе СДК-400 (где при необходимости доувлажняется) и вальцах тонкого помола СМК-339.
Участок формовки, резки и укладки.

После переработки сырье поступает в смеситель шнекового вакуумного пресса. Отформованный прессом ПВШ-560 брус (или два бруса) режется однострунным резчиком на мерные части, которые разрезаются на изделия многострунным резательным автоматом и передаются на систему цепных, ременных, роликовых и ленточных конвейеров, где производится образование требуемых для сушки зазоров, формирование, накопление слоев изделий и подача их к укладчику СМК-542.

Укладчик принимает сформированный слой изделий на выдвижной конвейер, ролики которого поднимаются между профилями, образующими полку вагонетки; после опускания роликов и возвращения в исходное положение изделия остаются на полке вагонетки. Шаговый подъемник сушильных вагонеток перемещает вагонетку на следующую позицию по вертикали, цикл укладки повторяется.

Особенностью сушил является наличие только двух дверей — входной и выходной. Адресное распределение вагонеток по каналам производится внутри сушил, что позволяет существенно сократить потери тепла при сушке и оптимизировать сушильные режимы. Перед сушилами располагается накопительный для вагонеток (вместимостью изделий на одну смену) туннель, где поддерживаются необходимые тепловлажностные режимы. Аналогичный туннель имеется и для высушенных изделий. В выходной день режимы сушки меняются, и движение вагонеток внутри сушил не происходит. Этим обеспечивается трехсменная сушка изделий при двухсменной работе формовочного и садочного оборудования с одним выходным днем в неделю.

Читайте так же:
Как вставить выпавший кирпич

Разгрузка сушильной вагонетки осуществляется в порядке, обратном укладке, разгрузчиком СМК-542, который по конструкции полностью аналогичен укладчику. Высушенные слои изделий поступают на систему роликовых и цепных конвейеров, где комплектуются карты садки из четырех групп изделий размером 1х1 м в плане каждая, которые четырехзахватным манипулятором СМК-526 переносятся на печную вагонетку и формируются в 8 пакетов размерами 1х1 мв плане. Перевязка изделий производится поворотом захватов манипулятора.

После сушки и садки загруженные печные вагонетки накапливаются в закрытом туннеле, чтобы перед обжигом изделия не набирали атмосферную влагу. Вместимость туннеля достаточна для остановки участка садки на четыре смены, что обеспечивает двухсменный режим работы с выходным днем при равномерной круглосуточной и непрерывной загрузке печи. Типовыми решениями предусмотрена туннельная печь шириной канала 4,7 м, длиной 128 м с верхним расположением горелок. Используемое топливо — газ. Возможны и другие варианты топлива и конструкции печи. После печи имеются пути накопления вагонеток вместимостью на четыре смены.

После обжига манипулятор СМК-526-04 снимает половину (по высоте) обжигового пакета и устанавливает его на деревянный поддон размером 1х1 м. Пакетирование производится без переборки и выбраковки изделий. В процессе работы манипулятор полностью разгружает печную вагонетку. Далее пакеты изделий, уложенные на поддон, оборачиваются термоусадочной пленкой и подаются в электрическую термокамеру СМК-434, где происходит тепловая обработка пленки, после чего пакеты по цепным конвейерам передаются на склад готовой продукции. Возможны альтернативные варианты пакетирования.

Все перемещения вагонеток полностью автоматизированы. В состав оборудования входят тележки передаточные СМК-381-1 и СМК-476-1, тележки перемещения вентиляторов СМК-540.64, комплекты цепных (СМК-540.75), тросовых (СМК-540.76) и гидротолкателей (СМК-540.79). Толкатели унифицированы с учетом применения аналогичного оборудования комплекса СМК-350.

Cистема автоматического управления (САУ) СМК-540.40 включает в себя шкафы и пульты управления всем перечисленным оборудованием. Функционально система разделена на автономные блоки управления различными участками. Оборудование также имеет центральную систему контроля, которая, кроме обычных функций, обеспечивает вывод и документирование объективных данных о работе каждого из участков. Комплектация САУ выполняется современной микропроцессорной и компьютерной техникой.

Производство лицевого керамического пустотелого кирпича пластичным способом формования

Архитектурное оформление фасадов зданий может быть решено применением лицевого кирпича как одного из дешевых и прочных видов отделочной керамики, одновременно являющегося и конструктивным материалом, позволяющим в то же время уменьшить расход обыкновенного строительного кирпича
Производство строительного кирпича за последние два года стабилизировалось. Имеющее место падение по отдельным регионам уже не носит характера общеотраслевого провала. Уровень падения невысокий, в пределах долей процента.

Файлы: 1 файл

керамический кирпич.doc

При достаточно высокой влажности глинистой массы, равной 17-20% , как глиноочистительная машина камневыделительные вальцы малоэффективны. И они попросту не обеспечивают удаления крупных включений. Поэтому, необходимо глинистую массу подсушить до влажности 9-10%, что значительно улучшит эффективность работы камневыделительных дезинтеграторных вальцов.

Технологическая схема производства лицевого керамического кирпича пластическим способом представлена на рис. 5.1.

Карьер (Ожерельевский суглинок) Ж/д станция (ЛТ-3)

Многоковшовый экскаватор Экскаватор

Автосамосвал Автосамосвал Площадка для Жидкостный дозатор

вылежки гл. сырья вылежки гл. сырья

Склад сырья Склад сырья

Ящичный питатель Ящичный питатель

Вальцы грубого помола

Вальцы тонкого помола

Бегуны мокрого помола

Шихтозапасник ямного типа

Двухвальный смеситель с пароувлажнением

Ленточный вакуумный пресс

Склад готовой продукции

Рис. 5.1 Технологическая схема производства лицевого

.2 Обработка глинистого сырья и подготовка шихты

3.2.1Способы обработки глинистого сырья

Глина, добытая из карьера, в естественном состоянии непригодна для изготовления изделий. Для придания ей требуемых технологических свойств выполняют ряд операций, предусматривающих разрушение ее естественной структуры, удаление из нее каменистых и других посторонних включений, измельчение, увлажнение, усреднение влаги в массе и, наконец, получение однородной смеси. Часто для получения необходимых свойств используют шихту сложного состава. Комбинированная шихта может состоять из нескольких видов глин либо в нее могут входить специальные добавки. Как правило, комбинированные смеси — наиболее распространенный вид сырья для производства керамического кирпича.

Глинистое сырье перерабатывают естественными и искусственными способами.

При естественном способе обработки добытую глину подвозят к месту ее дальнейшей обработки, укладывают в небольшие гряды шириной 1,5. 2 м и высотой не более 0,75 м, заливают водой и в таком состоянии выдерживают не менее одного года. Подвергаясь действию природно-климатических факторов, вода, содержащаяся в глине, при замерзании увеличивается в объеме и разрушает ее природную структуру. Усиливаются действия микроорганизмов, процессы гидратации, окисления, в том числе гниение органических веществ. С разрушением природной структуры глины возрастают количество содержащейся в ней механически связанной воды и ее пластичность, улучшаются формовочные и сушильные свойства. Особенно необходимо предварительно увлажнять и вымораживать средне- и высокопластичные трудноразмокаемые глины.

Читайте так же:
Гидрофобизатор для кирпича дали

Этот способ требует использования значительных площадей и может быть применен на заводах с небольшим годовым расходом сырья. Поэтому предпочитают способ вылеживания сырья непосредственно в карьере. Добытое летом сырье неоднократно увлажняют после высыхания и оставляют на вылеживание в течение летнего сезона. Естественные способы обработки сырья не требуют больших капиталовложений и могут быть осуществлены практически .на каждом кирпичном заводе. Затраты на них быстро окупаются за счет значительного улучшения качества кирпича-сырца и обожженных изделий, снижения технологических потерь и брака продукции.

Искусственный или машинный способ — основной, применяемый при обработке глинистого сырья. Используют сухой и пластический методы подготовки глинистого сырья.

Пластический метод подготовки сырья выполняю по следующей принципиальной технологической схеме:

Предварительное рыхление или измельчение→ дозирование компонентов→ первичное измельчение и составление шихты (выделение камней и других включений)→увлажнение→ смешивание→вторичное измельчение→вылеживание→тонкое измельчение глинистой массы→смешивание и гомогенизация массы, т. е. создание однородной структуры.

Общим для всех заводов при первичной обработке сырья является измельчение комьев, выделение камней и других посторонних включений, увлажнение шихты и ее смешивание, измельчение массы.

Вторичная обработка шихты предусматривает ее окончательное измельчение, смешивание и увлажнение массы до получения пластичного теста (16. 20%), а также ее гомогенизацию с очисткой от посторонних включений.

Искусственные способы обработки сырья сочетают с естественными. Для этого первично обработанную шихту складируют в шихтохранилищах для вылеживания, где интенсивно протекают процессы распределения влаги по всему объему, гидратации глинистых частиц, снятия напряжений, а также усиливается воздействие микроорганизмов на изменение физических свойств массы.

Следующий этап — предварительное рыхление глинистого сырья. Поступающее из карьера сырье может содержать монолитные или слипшиеся комья. Для улучшения его дозирования используют глинорыхлители СМК-70 и СМК-225.

Рисунок 3. Глинорыхлитель СМК-70. 1-корпус; 2-подшипник; 3-муфта; 4-привод; 5-било; 6-решётка; 7-вал.

Одновальный глинорыхлитель СМК-70 (рис. 1) измельчает комья глины до размеров 150 мм. Принцип действия глинорыхлителя заключается в том, что крупные комья глины, попадая в корпус рыхлителя, разрезаются билами, а при сухой глине дробятся. Измельченные комья через решетку падают на ленту ящичного питателя. Производительность глинорыхлителя 25 м 3 /ч, количество бил 13, мощность электродвигателя 15 кВт.

В процессе эксплуатации глинорыхлителя следят за тем, чтобы решетка над глинорыхлителем была закреплена, размеры отверстий по ширине не превышали 30 см. Перегрузка электродвигателя не допускается.

Для разрушения естественной структуры глины, выделения каменистых и других включений используют дезинтеграторные вальцы. Дезинтегратор СМК-359 (рис.4) предназначен для предварительного измельчения кусков глины от размеров 500 мм до 35. 50 мм или смерзшихся комьев глины, золы, отходов углеобогащения. Предельная прочность перерабатываемого материала при сжатии 1,2. 1,5 МПа.

Рисунок 4. Конструктивная схема дезинтегратора СМК-359. 1,2-валы; 3-нож; 4-нож-било; 5,7-вилки; 6-бильный вал.

Основные рабочие органы дезинтегратора- тихоходный 5 и быстроходный 7 ступенчатые валки (частота вращения 26 и 42 мин" 1 ). Они состоят из квадратных валов 1 и2 на которые насажены диски, оснащенные ножами-билами 4. Диски набраны на валу таким образом, что ножи-била 4 одного валка входят в соответствующие кольцевые пазы дисков другого валка.

Над валками установлен бильный вал 6 для предварительного рыхления больших кусков загружаемого материала.

Скребковое устройство очищает кольцевые пазы валков от налипшей глины с помощью набора сменных ножей 3.

3.2.2 Дозирование компонентов шихты

Дозирование предназначено для отмеривания заданного объема сырья. Для этого применяют ящичные питатели СМК-214, СМК-351 и СМК-352 тарельчатые питатели ТП-10, ленточные питатели ПЛ-10, ПЛ-20, ПЛ-30.

Ящичный пластинчатый питатель СМК.-351 (рис. 5) состоит из каркаса, в нижней части которого смонтирован пластинчатый конвейер; металлического ящика и бильного вала с приводом.

Каркас питателя представляет собой пространственную сборно-сварную конструкцию из профильной и листовой стали, на которой монтируют все составные части питателя.

Конвейер включает в себя пластинчатую ленту /, составленную из криволинейных в поперечном сечении пластин, перекрывающих друг друга так, что образуется непрерывное металлическое полотно, формирующее подвижное дно питателя. Концы пластин ленты с помощью сварки и заклепок закреплены на криволинейных пластинах правой и левой катковой цепи 12.

Рисунок 5. 1-пластинчатая лента; 2-электродвигатель; 3-клиноременная передача; 4,9-редукторы; 5,6-валы; 7-скребок; 8,14-звёздочки; 10-муфта; 11-мотор-редуктор; 12-цепь; 13-натяжное устройство; 15-шестерня; 16-винтовой механизм; 17-шибер.

Вместимость ящичного питателя 7,1 м 3 , а с дополнительной приставкой — бункером — до 35 м 3 . При этом высота слоя материала на ленте не должна превышать 4,5 м. Повышение вместимости позволяет использовать питатели не только для дозирования материала, но и в качестве промежуточных накопительных емкостей для бесперебойного снабжения оборудования.

Читайте так же:
Кирпич облицовочный без угла

3.2.3 Увлажнение и смешивание глинистого сырья.

При пластическом способе формования влажность сырьевой смеси должна быть достаточно высока. Нормальной формовочной влажностью глины называют влажность, при которой глина легко проминается в руках, но не прилипает к пальцам. Для этого необходимо, чтобы добавляемая вода впитывалась в глину и она равномерно набухала по всей массе.

Влажность глины в карьере часто бывает недостаточна для прессования из нее кирпича и керамических камней. Влагу добавляют в глину в виде воды или пара. В зависимости от свойств глины ее формовочная влажность колеблется в широких пределах — от 16 до 24% относительной влажности. Увлажнение глины может производиться водой или паром.

Увлажнение водой может быть однократным или ступенчатым. Однократное увлажнение глиняной массы при ее механической обработке осуществляют в смесителе, подавая распыленную воду. Смеситель устанавливают в начале технологической линии, где массу увлажняют водой или паром. Вода должна быть направлена в первую половину смесителя (считая от загрузки), для того чтобы по всей его длине перемешивалась увлажненная масса.

Паровое увлажнение глиняной массы по сравнению с водяным существенно улучшает ее технологические свойства. Водяной пар частично конденсируется на поверхности кусков глины и одновременно проникает в их мельчайшие поры. При этом способе увлажнения достигается более равномерное, чем при увлажнении водой, распределение влаги в глиняной массе, улучшаются ее формовочные и сушильные свойства. Масса прогревается до температуры 45. 50° С, что снижает вязкость содержащейся в ней воды и облегчает ее продвижение из центра кирпича-сырца к периферии. Кроме того, в первый период сушки поверхность его несколько охлаждается, а центральная часть остается более теплой. В силу этого используется свойство влаги перемещаться от мест более нагретых к более холодным. Таким образом, совпадение теплового потока и движения влаги способствует более быстрому продвижению ее от центра к поверхности кирпича-сырца.

Увлажнение и перемешивание глинистого сырья с добавками осуществляют в лопастных двухвальных смесителях СМК-125А.

Рисунок 6. Лопастный двухвальный смеситель СМК-125А.

1-корпус; 2-раздаточная коробка; 3-смесительные валы; 4-привод.

Лопасти смесительных валов расположены по винтовой линии, благодаря чему масса перемещается к разгрузочному люку. С помощью конусного хвостовика можно изменять угол поворота лопастей. С увеличением угла повышается производительность, но ухудшается качество перемешивания массы. Оптимальное значение угла поворота лопастей 11. 25°.

Наилучшее качество смешивания массы достигается при таком уровне заполнения корпуса, при котором она расположена выше уровня ступицы лопастей, но не выше высоты лопасти, находящейся в крайнем верхнем положении.

3.2.4 Тонкое измельчение глинистой массы

Вторичная обработка сырья заключается в тонком измельчении массы и подготовке ее для формования кирпича-сырца. Рационально вторичную обработку начинать после вылеживания предварительно обработанного сырья в глинозапасниках.

К вторичной обработке сырья относят вальцовую обработку массы в машинах, расположенных последовательно, и дальнейшую гомогенизацию в смесительных машинах для получения однородной массы. В вальцах

раздавливание материала сопровождается его истиранием в вальцах тонкого помола.

Рисунок 7. Вальцы тонкого помола СМК-83А.

1-рама в сборе; 2-приёмная воронка; 3,5-валки; 4-скребок.

При подаче в межвалковое пространство материал валками вовлекается в движение и за счет сил трения втягивается в зазор между валками. Для лучшего захвата материала отношение наибольшего размера куска к диаметру валка должно быть не более 1:20, а для обеспечения наилучших условий измельчения материала отношение размера перерабатываемых частиц материала к межвалковому зазору вальцов должно быть не более (3. 2.5): 1. Это соотношение должно строго соблюдаться при применении последовательно установленных вальцов, в особенности в линиях, где вместо обработки на бегунах устанавливают комплект из трех вальцов с последовательно уменьшающимися зазорами. Производительность вальцов при зазоре 2. 3 мм составляет 25 м 3 /ч, суммарная мощность приводов — 52 кВт.

Для окончательного перемешивания и прогрева керамической массы, а также удаления посторонних включений предназначена Глиномешалка СМ-1238А с фильтрующей головкой Устанавливают глиномешалку в конце технологической линии подготовки-массы. Особенность этой машины заключается в том, что в сочетании с лопастной смесительной зоной предусмотрена закрытая двухвинтовая секция, с помощью которой предварительно смешанная и прогретая масса подвергается сжимающим и сдвигающим усилиям и продавливается через протирочную головку. При этом масса дополнительно гомогенизируется и очищается от органических и твердых включений размером более 20. 25 мм.

Первичное дробление глиняной массы и выделение камней. Смешивание сырьевых компонентов

Для первичного дробления глины и выделения из нее крупных твердых включений применяют камневыделительные дезинтеграторные и винтовые вальцы.

Первичное дробление глиняной массы и выделение камней. Смешивание сырьевых компонентов

Дезинтеграторные камневыделительные вальцы СМ-150 (рис.32) служат для предварительного дробления пластичных глин и частичного удаления каменистых включений. Вальцы состоят из двух валков 1 и 2 различного диаметра π с различной скоростью вращения, из которых валок большего диаметра гладкий, а меньшего диаметра — ребристый.

Читайте так же:
Как утеплить снаружи кирпичом

Гладкий валок — тихоходный, ребристый — быстроходный. Стальные съемные ребра 3 прямоугольного сечения выступают над поверхностью валка. Валки вращаются в шарикоподшипниках 6, установленных на раме 9. Одна пара подшипников смонтирована в передвижных салазках 8, по которым они могут перемещаться параллельно основанию рамы. Салазки подшипников упираются в амортизатор — пружину 7. На валу каждого валка установлены приводные шкивы 4 и 5.

Оба валка помещены в закрытый металлический кожух 10 с воронкой для загрузки материала.

Дезинтеграторные вальцы работают следующим образом. Глина, поступающая через загрузочную воронку 11 по направляющему лотку 12, попадает на быстроходный ребристый валок 2. Под ударами ребер этого валка она отбрасывается на гладкий тихоходный валок, который затягивает ее в зазор между валками. Каменистые включения при ударе ребер отбрасываются в сторону гладкого вал* ка, ударяются о верхнюю крышку кожуха 10 и выбрасываются через отводной лоток 13.

Первичное дробление глиняной массы и выделение камней. Смешивание сырьевых компонентов

Ребра меньшего валка выступают над его поверхностью на 10 мм, зазор между валками-12 мм. Дезинтеграторные вальцы практически выделяют камни величиной лишь более 10 мм, а часть крупных камней дробят. Эти вальцы применяют преимущественно в качестве машины для грубого дробления плотных и пластичных комкующихся глин. Ими оснащены многие заводы.

Вальцы СМ-1198 с ребристым валком (рис.33) отличаются от вальцов СМ-150 увеличенным диаметром гладкого валка, большим числом оборотов валков, повышенной мощностью электродвигателя и более высокой производительностью; электродвигатель автоматически отключается с помощью конечных выключателей 1. При эксплуатации дезинтеграторных вальцов необходимо следить, чтобы ребра малого валка были острыми, а величина зазора по всей длине валков была одинаковой.

Натяжение амортизатора должно соответствовать плотности обрабатываемой глины.

Винтовые камневыделительные вальцы СМ-416А служат для первичного дробления рыхлых глин и одновременного выделения из них каменистых включений. Винтовые вальцы этого типа имеют винтовую спираль на одном валке, другой валок гладкий. Спираль в виде выступающих ребер отводит поступающие с глиной камни в лоток, находящийся у конца валка.

Первичное дробление глиняной массы и выделение камней. Смешивание сырьевых компонентов

На рис.34 приведена кинематическая схема вальцов СМ-416А. От электродвигателя 1 через редуктор 3 вращение передается шестерням 5, за счет зацепления которых вращение передается гладкому 7 и винтовому 9 валкам, а с помощью цепной передачи 11 — скребку 13.

Электродвигатель соединен с редуктором через упругую муфту 2, снабженную предохранительным пальцем. В случае заклинивания валков при попадании между ними — крупных твердых включений палец срезается, вращение валков прекращается и этим предупреждается возможная авария машины.

К валкам прикреплены очистные скребки. Неподвижный скребок очищает гладкий валок, а подвижный скребок 13 — винтовой валок. Валки устанавливают на специальных пластинах, прикрепленных к раме. Зазор между валками по мере их износа регулируют за счет передвижения винтового валка. Валки цапфами опираются на подшипники в, 8, 10 и 15, установленные в корпусах. Камни выходят с противоположной от привода стороны.

Все рабочие органы вальцов закрыты кожухом, в верху кожуха над валками сделано отверстие для приемки глины. Винтовая спираль не должна быть изношена, а выступающие ребра спирали — притуплены. В противном случае отделения камней не происходит. Также затрудняется отделение камней, если на гладком палке появляются выработки. Поэтому периодически при образование выработок следует наваривать их сталинитом с последующей обработкой.

Данные о камневыделительных вальцах приведены в табл.11.

Перед пуском камневыделительных вальцов проверяют: надежность крепежных деталей, съемных ребер и очистных скребков; зазор между очистными скребками и валками (должен быть в пределах 0,5-1,5 мм); параллельность осей валков (допускаемая непараллельность 0,3 мм); зазор между валками (для винтовых вальцов _ должен быть по выступам канавок не более 2 мм, а по впадинам – не более 12 мм, для дезинтеграторных вальцов с ребрами зазор между ребрами и гладким валком — не более 2 мм, между валками — не более 10 мм); количество смазки в подшипниках, редукторе и других трущихся частях; состояние сигнализации и предохранительных устройств.

Первичное дробление глиняной массы и выделение камней. Смешивание сырьевых компонентов

При пуске вальцов в работу необходимо соблюдать следующий порядок.

Вначале включать машины, расположенные после вальцов, затем электродвигатель привода вальцов.

После того как валки разовьют требуемое число оборотов, включать ящичный питатель и другое оборудование, подающее в вальцы глину.

Во время работы вальцов следует наблюдать за тем, чтобы они равномерно загружались, проверять степень нагрева подшипников, контролировать величину выходящих из вальцов кусков глины и степень измельчения глины.

При работе вальцов запрещается регулировать ширину зазора между валками, проталкивать вручную и удалять застрявшие куски глины.

При заклинивании валков следует немедленно подавать звуковой сигнал, выключать подачу глины и электродвигатель вальцов, затем уже изымать застрявшие предметы.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector