Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Способы производства цемента

Способы производства цемента

С появлением первых цивилизаций человечество использовало протобетоны. Менялось только связующее вещество и наполнители. Прототипы современных бетонов использовались при строительстве египетских пирамид в Африке, храмов Мачу-Пикчу в Америке и Баальбека в Азии, римских водопроводов и крымских дольменов в Европе. При различии химических составов, способ изготовления смеси остался неизменен до наших дней. Сегодня связующим веществом для производства бетона является цемент.
В зависимости от свойств, цементы имеют разные наименования и предназначены для различных целей. Самый типовой — Портландцемент. Самые распространенные его марки — М400 и М500.

Существуют специальные виды цемента: быстротвердеющий, водонепроницаемый безусадочный, напрягающий, белый, гидрофобный, глиноземистый, сульфатостойкий, пуццолановый. Каждый из них имеет индивидуальные свойства и назначение.

Цемент — продукт скоропортящийся, быстро теряет связующие качества при повышении влажности, потому требует особых условий упаковки, транспортировки и хранения. Перевозка цемента производится по отдельной технологии, с соблюдением требования защиты от влаги. Современный потребитель критичен к качеству цемента. При выявлении брака производитель несет финансовые риски, потому уделяет пристальное внимание надлежащей доставке и складированию.

Заводы, занимающиеся производством цемента, располагаются в местности залежей сырья. Сырьевые материалы для производства могут отличаться, потому может быть отличен химсостав, однако ГОСТ на различные марки цемента един.

Технология производства цемента

Существуют три способа: сухой, мокрый и комбинированный. Выбор того или иного определяется физическими, техническими и химическими особенностями сырья. Моменту получения готового продукта потребителем предшествуют стадии карьерной добычи и дробления сырья, доставка к месту переработки, непосредственно процесс производства цемента и перевозка цемента заказчику специализированным транспортом.

Сухой способ производства цемента

  • Экскаваторным способом из карьера извлекается известняк, глина и присадки (мергель, мел, уголь).
  • Производится измельчение дробильными машинами каждого компонента в отдельности.
  • Каждый компонент направляется в сушильный барабан, где сушится до требуемого процента влажности.
  • Все компоненты поступают в мельничный узел, где происходит помол и смешивание, в соответствии с рецептурой. На выходе узла образуется полуфабрикат в виде гранул необходимой фракции.
  • Гранулы поступают в механизированную печь с температурой 1450 °C. Результат термообработки — цементный клинкер, представляющий собой спекшиеся гранулы.
  • После охлаждения клинкер дробится и поступает на мельницу для доведения до консистенции муки.
  • Далее готовый цемент поступает на специализированные склады, где производится окончательный контроль качества и присваивается марка цемента.

Сухая технология производства цемента менее сложна и затратна, чем мокрая. Кроме того, существует сухое производство цемента, дающее значительную рентабельность. Суть в том, что исходным сырьем является не горная порода, переработка, которой чрезвычайно энергозатратно, а отходы производства — зольная пыль.

Существует производный от сухого метода — полусухой. Технология несколько отлична размерами гранул шлама и его влажностью. Отличие конечного продукта при полусухом методе в пониженном уровне карбонизации (содержания углерода).

Мокрый способ производства цемента

В настоящее время такой способ считается устаревшим, применяется реже, однако, также используется на практике.

  • Известняк и глина подвергаются первичному дроблению и смешиванию.
  • Полученная смесь с добавлением воды поступает на мельницу.
  • На выходе мельницы, в результате мокрого помола, образуется шихта (или шлам) в виде суспензии на водной основе с влажностью 30-50%.
  • Шлам подвергается обжигу во вращающейся печи.
  • Полученный клинкер поступает в мельницу для помола в цемент. На этом этапе добавляется гипс и нужные присадки.
  • Готовый цемент подвергается контролю, получает марку и поступает на склад.
  • На этом процесс производства цемента завершается, продукт готов к отгрузке потребителю.

Комбинированый способ производства цемента

Производствами цемента используется такая технология, когда технологические и технико-экономические свойства сырья не позволяют воспользоваться первыми двумя способами.

Первичная обработка рудных объемов соответствует мокрому методу. После чего шлам обезвоживается до 16-18% влажности и отправляется на обжиг. Последующие этапы производства цемента соответствуют сухому методу.

К такому способу производители прибегают вынужденно, в основном из характера первичного сырья. Способ требует дополнительного специального оборудования, что отражается на себестоимости цемента.

На сегодня, сухой метод производства цемента предпочтителен и, вновь создаваемые, предприятия ориентированы на такую технологию.

Читайте так же:
Загуститель для цементного раствора

§ 3. Принципы производства

Сырьевые материалы. Сырьевыми материалами для производства клинкера служат известняки с высоким содержанием углекислого кальция (мел, плотный известняк, мергели и др.) и глинистые породы (глины, глинистые сланцы), содержащие Si02, А12Оз и Fe203. В среднем на 1 т цемента расходуется около 1,5 т минерального сырья; примерное соотношение между карбонатным и глинистым составляющими сырьевой смеси 3:1 (т. е. берется около 75% известняка и 25% глины). В сырьевую смесь вводят добавки, корректирующие химический состав, регулирующие температуру спекания смеси и кристаллизацию минералов клинкера. Например, количество Si02 повышают, добавляя в сырьевую смесь трепел, опоку. Добавление колчеданных огарков увеличивает содержание Fe203.

Для производства портландцемента все шире используют побочные продукты промышленности. Весьма ценным сырьем являются доменные шлаки, содержащие необходимые для получения клинкера составные части (СаО, Si02, А12Оз, Ре20з). Нефелиновый шлам, получающийся при производстве глинозема, содержит 25 — 30% Si02 и 50 — 55% СаО; достаточно к нему добавить 15 — 20% известняка, чтобы получить сырьевую смесь. Использование нефелинового шлама повышает производительность печей примерно на 20% и снижает расход топлива на 20 — 25%.

Основной и наиболее эффективный вид топлива — природный газ, отличающийся высокой теплотворной способностью. Сокращается применение мазута и твердого топлива, приготовляемого в специальных установках для сушки и помола угля (антрацита, каменного угля). Теплотворная способность твердого топлива ниже, чем газообразного; углевоздушные смеси подвержены взрывам; зольность углей 10 — 20%, и зола, попадая в обжигаемую сырьевую смесь, искажает расчетный минеральный состав клинкера. Стоимость топлива составляет до 25% себестоимости готового цемента, поэтому на цементных заводах много внимания уделяется его экономии.

Подготовка сырья. Производство портландцемента — сложный технологический и энергоемкий процесс, включающий: 1) добычу в карьере и доставку на завод сырьевых материалов, известняка и глины; 2) приготовление сырьевой смеси; 3) обжиг сырьевой смеси до спекания — получение клинкера; 4) помол клинкера с добавкой гипса — получение портландцемента; 5) магазинирование готового продукта. Обеспечению заданного состава и качества клинкера подчинены все технологические операции.

Приготовление сырьевой смеси состоит в тонком измельчании и смешении взятых в установленном соотношении компонентов, что обеспечивает полноту прохождения химических реакций между ними и однородность клинкера. Приготовление сырьевой смеси осуществляется сухим, мокрым и комбинированным способами.

Сухой способ заключается в измельчении и тесном смешении сухих (или предварительно высушенных) сырьевых материалов, поэтому сырьевая смесь получается в виде минерального порошка, называемого сырьевой мукой. Тонкое совместное измельчение известняка и глины осуществляют в трубных (шаровых) мельницах, в которых совмещаются помол и сушка сырьевых материалов до остаточной влажности 1 — 2%.

Рис. 42. Технологическая схема сушки и помола сырьевых материалов (сухой способ) в мельницах с центробежными сепараторами: 1 — дозаторы; 2 — ленточный транспортер; 3 — рукавные фильтры; 4 — шлюзовой затвор; 5 — аэрожелоба; 6 — сепараторы; 7 — элеватор; 8 — циклоны; 9 — вентиляторы; 10 — шнеки; /1 — мельница; 12 — топка

На крупных предприятиях сырьевые мельницы работают по замкнутому циклу (рис. 42): установка производительностью до 100 т/ч включает сепараторы, отделяющие крупную фракцию сырьевой муки и возвращающую ее в мельницу для помола. Таким образом повышается тонкость помола сырьевой смеси и качество обжигаемого из нее клинкера.

Сырьевую муку направляют в силосы, в них корректируется состав сырья и создается запас, необходимый для бесперебойной работы печей. При сухом способе производства затраты тепла на обжиг клинкера в 1,5 — 2 раза меньше, чем при мокром способе. Ввиду технико-экономических преимуществ сухой способ производства цемента у нас быстро развивается. Сухой способ наиболее выгоден при использовании известняка и глины с невысокой влажностью (10 — 15%), однородного состава и физической структуры, когда можно получить гомогенную сырьевую муку при сухом помоле.

Мокрый способ приготовления сырьевой смеси применяют, если мягкое сырье имеет значительную влажность (мел, глины). Тонкое измельчение и смешение исходных материалов осуществляется в водной среде, поэтому сырьевая смесь получается в виде жидкотекучей массы — шлама с большим содержанием воды (35 — 45%). Используется способность мягких горных пород (глины и мела) легко распадаться в воде на мелкие частицы. Глина перерабатывается в водную суспензию в глиноболтушках. Иногда глина перерабатывается в шлам непосредственно в карьере, и далее полученный шлам надлежащего состава перекачивается на завод.

Читайте так же:
Как смешивать плиточный клей с цементом

Второй компонент сырьевой смеси — известняк после дробления направляется на совместный помол с глиняным шламом в шаровую мельницу через весовые дозаторы непрерывного действия с автоматическим управлением, что позволяет выдерживать точное соотношение между компонентами сырьевой смеси (рис. 43).

Рис. 43. Схема помола сырьевых материалов по мокрому способу в открытом цикле:

1 — бункер известняка; 2 — бункер огарков; 3 — тарельчатый питатель и весоизмеритель; 4 — питатель глиняного шлама; 5 — ленточный транспортер; 6 — мельница; 7 — емкость перед насосом; в — насос; 9 — подача шлама в производство

Совместное измельчение известняка, глины и корректирующих добавок (например, пиритных огарков, содержащих РегОз) обеспечивает тщательное смешение исходных материалов и получение однородной сырьевой смеси. Помол сырья производят до остатка на сите № 008 не более 8 — 10%, следовательно, более 90% частиц смеси имеет размер менее 80 мкм. Из трубных мельниц известково-глиняный шлам перекачивают насосами в вертикальные или горизонтальные резервуары (шламбассейны), в них корректируют и усредняют химический состав шлама. Контроль состава сырьевой смеси теперь осуществляется с помощью автоматического рентгеноспектрометра с ежечасным определением содержания CaO, SiCb,. По данным анализа вычислительная машина рассчитывает дозировки сырьевых компонентов, исходя из получения сырьевой смеси заданного состава, а также соответствующий режим работы автоматических дозирующих устройств, что позволяет отказаться от корректирования при достаточном постоянстве состава смеси. Применение разжижителей шлама (добавок СДБ и др.) позволяет снизить влажность шлама, но не устраняет основной недостаток мокрого способа производства цемента — высокую энергоемкость процесса получения клинкера.

Применение «комбинированного способа» дает возможность на 20 — 30% снизить расход топлива по сравнению с мокрым способом. Сущность этого способа заключается в том, что приготовленный шлам до поступления в печь обезвоживается на специальных установках. Однако при этом возрастает расход электроэнергии, т. е. энергоемкость производства в целом остается высокой.

Обжиг. Обжиг сырьевой смеси как при сухом, так и при мокром способе производства осуществляется в основном во вращающихся печах. Шахтные печи применяют иногда только при сухом способе производства.

В зоне испарения происходит высушивание поступившего сырья при постепенном повышении температуры с 70 — 80°С (в конце этой зоны), поэтому первую зону называют еще зоной сушки. Подсушенный материал комкуется, при перекатывании комья распадаются на более мелкие гранулы.

В зоне подогрева, которая следует за сушкой сырья, при постепенном нагревании сырья с 200 до 700°С сгорают находящиеся в нем органические примеси, из глинистых минералов удаляется кристаллохимическая вода (при 450 — 500°С) и образуется каолинитовый ангидрид Al203-2Si02 и другие подобные соединения. Подготовительные зоны (испарения и подогрева) при мокром способе производства занимают 50 — 60% длины печи (считая от холодного конца), при сухом же способе подготовка сырья сокращается за счет зоны испарения.

В зоне кальцинирования (ее протяженность — 20 — 23% длины печи) температура обжигаемого материала поднимается с 700 до 1100°С, здесь завершается процесс диссоциации углекислых солей кальция и магния и появляется значительное количество свободной окиси кальция. Термическая диссоциация СаС03 — это эндотермический процесс, идущий с большим поглощением тепла (1780 кДж на 1 кг СаСОз), поэтому потребление тепла в третьей зоне печи наибольшее. В этой же зоне происходит распад дегидратированных глинистых минералов на окислы SiCb, AI2O3, Fe203, которые вступают в химическое взаимодействие с СаО. В результате этих реакций, происходящих в твердом состоянии, образуются минералы ЗСаО-А1203, СаО-А1203 и частично 2CaO-Si02.

В зоне экзотермических реакций (1100 — 1250°С) проходят твердофазовые реакции образования ЗСаО-А1203; 4CaO-Al203-Fe203 и белита. Эти экзотермические реакции сопровождаются выделением большого количества тепла (до 420 кДж на 1 кг клинкера) и интенсивным повышением температуры материала (на 150 — 200°С) на сравнительно коротком участке печи (5 — 7% ее длины).

Читайте так же:
Как сделать раствор керамзит цемент песок

В зоне спекания (1300 — 1450 — 1300°С) температура обжигаемого материала достигает наивысшего значения (1450°С), необходимого для частичного плавления материала и образования главного минерала клинкера — алита. В начале спекания, начиная с 1300°С, образуется расплав из относительно легкоплавких минералов 4СаО-А12Оз-Ре2Оз, а также MgO и легкоплавких примесей в количестве 20 — 30% объема обжигаемой массы. При повышении температуры до 1450°С в клинкерной жидкости растворяются 2CaO-Si02 и СаО и из них в расплаве происходит процесс образования алита 3CaO-Si02, проходящий почти до полного связывания окиси кальция (в клинкере СаОСВоб не более 0,5 — 1%).

В расплаве (по Бутту и Тимашеву) сначала образуются тетраэдры S1O44-, которые потом соединяются с ионами Са2+, образуя кристаллическую решетку трехкальциевого силиката. Алит плохо растворяется в расплаве и вследствие этого выделяется из него в виде мелких кристаллов, что влечет растворение в расплаве новых порций

2CaO-Si02 и СаО. Процесс образования алита заканчивается за 15 — 20 мин пребывания материала в зоне спекания (ее протяженность 10 — 15% длины печи). Поскольку при вращении печи частично расплавленный материал непрерывно перекатывается, создаются условия для слипания мелких частичек в более крупные гранулы. Понижение температуры с 1450 до 1300°С вызывает кристаллизацию из расплава ЗСаО-А1203, 4CaO-Al203-Fe203 и MgO (в виде периклаза), которая заканчивается в зоне охлаждения, следующей за спеканием.

В зоне охлаждения температура клинкера понижается с 1300 до 1000°С; здесь полностью формируется его структура и состав, включающий алит — C3S, белит — C2S, C3A, C4AF, MgO (периклаз), стекловидную фазу и второстепенные составляющие.

Цементный клинкер выходит из вращающейся печи в виде мелких камнеподобных зерен — гранул («горошка») темно-серого или зеленовато-серого цвета. По выходе из печи клинкер интенсивно охлаждается с 1000 до 100 — 200°С в барабанных, рекуператорных и других холодильниках воздухом, идущим навстречу клинкеру или просасываемым через слой горячего клинкера. После этого клинкер выдерживается на складе 1 — 2 недели.

Помол. Помол клинкера в тонкий порошок производится преимущественно в трубных (шаровых) мельницах, работающих по открытому или замкнутому циклу. Трубная мельница представляет собой стальной барабан, облицованный внутри стальными броневыми плитами и разделенный дырчатыми перегородками на 2 — 4 камеры (рис. 45).

Рис. 45. Многокамерная мельница для помола клинкера: 1 — загрузочное устройство; 2 — перегородка с решетками; 3 — стальной корпус; 4 — стальные плитки; 5 — выгрузочное устройство; 6 — двухступенчатый редуктор

Крупнейшими помольными агрегатами являются мельницы размером 3,95×11 м, производительностью 100 т/ч и размером 4,6Х 16,4 м, производительностью 135 т/ч.

Материал в трубных мельницах измельчается под действием загруженных в барабан мелющих тел — стальных шаров (в камерах грубого помола) и цилиндров (в камерах тонкого помола). При вращении мельницы мелющие тела поднимаются на некоторую высоту и падают, дробя и истирая зерна материала.

При работе по открытому циклу мельница работает «на проход», т. е. материал (клинкер и добавки) непрерывно поступает со стороны камер грубого помола через полую ось, а измельченный материал выходит из камеры тонкого помола и далее транспортируется в силосы. Замкнутый цикл помола включает помольный агрегат и центробежный сепаратор, отделяющий крупные зерна, возвращаемые на домол (рис. 46), в результате чего достигается высокая тонкость помола.

Рис. 46. Схема размола клинкера по замкнутому циклу: а — с двумя мельницами: 1 — мельница грубого помола; 2 — элеватор; 3 — центробежный сепаратор; 4 — мельница тонкого помола; б — с одной мельницей: 1 — элеватор; 2 — сепаратор; 3 — мельница; 4 — крупка; 5 — готовый цемент

Помольные установки, работающие по замкнутому циклу, дают возможность тонко измельчить клинкер (до удельной поверхности 4000 — 5000 см2/г) и регулировать содержание в цементе частиц различного размера, что необходимо для получения быстротвердеющего и других специальных портландцементов. При помоле к клинкеру добавляют гипс (так, чтобы общее содержание S03 в цементе было не более 3,5%), служащий для замедления схватывания портландцемента.

Читайте так же:
1м3 кладочный раствор песок цемент

Готовый портландцемент — очень тонкий порошок темно-серого или зеленовато-серого цвета; по выходе из мельницы он имеет высокую температуру (80 — 120°С) и направляется пневматическим транспортом для хранения в силосы, которые обычно выполняются в виде железобетонных банок диаметром 8 — 15 м и высотой 25 — 30 м. Большие силосы вмешают 4000 — 10 000 т цемента.

Цемент в силосах выдерживают до его охлаждения и гашения остатков свободной окиси кальция, которое происходит под действием влаги воздуха. Из силосов цемент погружается в автоцементовозы, в вагоны-цементовозы или крытые железнодорожные вагоны. Часть цемента поступает на отвешивающие и упаковывающие машины и поставляется в мешках (по 50 кг цемента).

Рис. 47. Схема производства портландцемента по мокрому способу:1 — глина из карьера; 2 — подача воды; 3 — глиноболтушки; 4 — подача глиняной суспензии в сырьевую мельницу; 5 — известняк из карьера; в — дробилка; 7 — дозаторы; 8 — сырьевая трубная мельница; 9 — шламбассейны; 10 — дозатор шлама; 11 — вращающаяся печь; 12 — подача топлива; 13 — транспорт клинкера; 14 — склад клинкера; 15 — дробление и дозирование гипса; 16 — склад гипса; 17 — трубная мельница для

помола клинкера (с гипсом; 18 — пневматический насос; 19 — компрессор; 20 — склад (силоса) цемента; 21 — упаковка цемента

Производственные мощности

Сегодня на ООО «Староцементный завод» работает пять технологических линий общей производительностью более 1 000 000 тонн продукции в год. Учитывая относительно небольшие размеры и особенности технологической схемы производства, завод имеет возможность быстро перестроить производство на выпуск любого цемента на основе портландцементного клинкера.

Цементный клинкер — это система из нескольких искусственных минералов, получаемых при обжиге сырьевой смеси. На нашем предприятии в основе производства портландцементного клинкера используется трехкомпонентная сырьевая смесь. Как известно, Урал обладает большими запасами нерудных материалов. Поэтому в рамках многолетней программы по приобретению собственной сырьевой базы, сегодня для приготовления сырьевой смеси используется глина — 22%, известняк — 75%, и 3% железистые добавки.

На Староцементном заводе портландцементный клинкер производят «мокрым способом». Он включает несколько этапов:

I. Смешивание и измельчение сырьевых компонентов.

Измельчение сырьевых материалов — известняка и предварительно размученных в глиноболтушках глины и железосодержащего компонента, — происходит в трубных мельницах размерами Ø2,6х13 м и Ø2,3х12 м. Характеристики этих агрегатов позволяют быстро и точно регулировать тонкость помола и вещественный состав, необходимые для получения сырьевой смеси высокой реакционной способности.

Корректирование — доведение характеристик сырьевой смеси до показателей, установленных технологическим регламентом. Для этого на заводе применяется порционный способ корректировки. Усреднение (гомогенизация) производится в вертикальных бассейнах сырьевого цеха в соответствии с расчетами центральной заводской лабораторией.

При «мокром способе» гомогенизация сырьевой смеси (или по другому — «шлама») проходит значительно лучше, чем при «сухом» способе производства цемента. Постоянное механическое и пневматическое пер емешивание в вертикальных бассейнах позволяет исключить расслоение смеси, поддерживая стабильное качество.

II. Обжиг «шлама».

Обжиг сырьевой смеси и получение клинкера — следующий этап производства портландцемента. Этот этап очень энергоемкий, но именно от качества полученного клинкера зависит качество получаемого в последствии цемента. Обжиг производится во вращающихся печах размерами Ø3,6х69м. и Ø 3,6х76м. Небольшие агрегаты исключают инертность, свойственную оборудованию с большой производительностью, позволяют оперативно реагировать на изменения параметров подаваемой на обжиг смеси, быстро корректировать процесс для получения клинкера высокого качества.

III. Заключительный этап производства цемента — совместный ПОМОЛ КЛИНКЕРА, гипса и добавок.

В трубных мельницах Ø2,6х13м осуществляется помол клинкера совместно с необходимыми добавками в строго определенных для каждой марки пропорциях. Для снижения энергозатрат при производстве цемента применяется современная бронефутеровка мельниц, мелющие тела повышенной износостойкости, используется схема помола цемента как по открытому, так и по замкнутому циклу с использованием центробежных сепараторов. Клинкер, гипсовый камень и предварительно высушенные минеральные добавки (в зависимости от марки производимого цемента) поступают в мельницу для совместного помола. Внутренняя оснастка мельниц представлена самыми передовыми импортными решениями в области помола цемента. В результате использования вышеперечисленных технологических решений получается цемент очень высокого качества с заданными техническими свойствами.

Читайте так же:
Определить номинальный состав цемента

Производство качественной продукции — приоритетная задача завода.

Способы производства цемента

Производство портландцемента заключается в добыче цементного сырья, дроблении и тонком его измельчении, приготовлении однородной сырьевой смеси заданного состава, обжиге ее до спекания, размоле полученного клинкера вместе с небольшим количеством гипса и добавками в тонкий порошок — цемент. Сырьевую смесь получают путем совместного или раздельного измельчения двух и более компонентов и последующего тщательного их смешении, гомогенизации, усреднения и корректирования до заданного состава в сухом состоянии или в присутствии воды.

цементный завод

В зависимости от того, как приготовляется сырьевая смесь, различают два основных способа производства — мокрый способ производства цемента и сухой способ производства цемента. Менее распространенным по сравнению с двумя способами указанными выше является комбинированный способ производства цемента.

Большое значение для выбора способа производства имеют физические и химические свойства сырьевых материалов — постоянство химического состава компонентов сырья, способность шлама фильтроваться и сырьевой смеси гранулироваться, прочность и термостойкость гранул и др.

Сухой способ производства цемента
При сухом способе производства дробленые сырьевые материалы высушиваются и тонко измельчаются. Полученная сырьевая мука после корректирования и усреднения до заданного химического состава обжигается во вращающихся или шахтных печах. Схемы производства портландцемента по сухому способу производства в шахтных и вращающихся печах приведены ниже.

suh1

Схема производства портландцемента по сухому способу в механизированных шахтных печах

Схема производства портландцемента по сухому способу во вращающихся печах

При сухом способе производства цемента на обжиг клинкера расходуется от 750 до 1200 ккол/кг клинкера, при мокром способе производства—от 1200 до 1600 и выше ккал/кг клинкера, Сухой способ производства экономически целесообразен тогда, когда сырьевые материалы имеют низкую влажность и по возможности однородный химический состав, и в результате суммарный расход тепла на сушку сырьевых материалов и на обжиг клинкера ниже, чем расход тепла на обжиг этих материалов при мокром способе производства. Установлено, что экономически целесообразно применять сухой способ при влажности сырья до 12%.

Мокрый способ производства цемента
При мокром способе производства твердые сырьевые материалы— известняк, мергель, глинистые сланцы — после их дробления тонко измельчаются в присутствии воды в мельницах и образуют сметанообразную массу — шлам. Мягкие сырьевые материалы — мел, глина и др. — после предварительного дробления полаются в болтушку, где при перемешивании с водой образуют однородный шлам. Меловой и глиняный шламы при необходимости тонко измельчаются в мельницах, поступают в бассейны, где корректируются и усредняются до заданного химического состава, и затем готовый шлам направляется для обжига в печь.

Схема производства портландцемента по мокрому способу во вращающихся печах

mokr

Комбинированный способ производства цемента
Комбинированный способ производства заключается в том, что сырьевые материалы перерабатываются мокрым способом в шлам и затем перед поступлением в печь обезвоживаются в шлам фильтрах до остаточной влажности 16—19%. Отфильтрованный «сухарь» смешивается с пылью, уловленной из печных газов, для того чтобы предотвратить слипание «сухаря». Смесь сухаря и пыли разрыхляют и подают с влажностью 12—13% в печь для обжига. К комбинированному способу производства относят также обжиг сырьевого шлама во вращающихся печах, оснащенных концентраторами. Шлам подсушивается в запечных концентраторах отходящими газами вращающихся печей до остаточной влажности 6—10% и затем поступает почти сухой в печь для обжига.

komb

Схема производства портландцемента по комбинированному способу во вращающихся печах

Источник: «Справочник по производству цемента» под. ред. И.И. Холина.
Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам,
М. 1963г. С. 267-272

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector