Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Огнеупоры для цементной промышленности

Огнеупоры для цементной промышленности

Наиболее распространенные виды огнеупоров: шамотные, периклазоуглеродистые, динасовые. Основные виды огнеупоров – огнеупорный кирпич, прессованные огнеупоры, леточная масса, плавильный тигель, фасонные огнеупорные изделия и монолитные огнеупоры. Применяют для кладки промышленных печей, топок и других теплотехнических агрегатов.

В зависимости от способа производства огнеупорных материалов используются различные типы связующих. Низкомолекулярные новолачные смолы преимущественно используются в среднетемпературном процессе. В случае холодного смешения используются растворы резолов или новолаков. Кроме того, первоочередным факторов, определяющим выбор смолы, является тип огнеупора (периклазоуглеродистый, корундовый, доломитовый и пр.).

В общем виде процесс производства огнеупоров можно представить следующим образом:

Производство огнеупоров

Рис. 1.1. Схема производства огнеупоров

Ниже приведена характеристика российской сырьевой базы по основным используемым материалам.

Огнеупорные материалы

Огнеупорные глины и каолины . Наиболее качественные пластичные глины Часов-ярского и Дружковского месторождений оказались на Украине. Но и существующая база глин в России позволяет производить шамотные огнеупоры необходимого качества. Введенные в эксплуатацию Окладневский и Малиновецкий карьеры обеспечат потребный уровень производства на Боровичском комбинате. Для качественных шамотных изделий ему все же придется закупать часть глин с Украины. Воронежское рудоуправление своими запасами может обеспечить не только огнеупорные заводы центрального района, но и предприятия промышленности строительных материалов.

Для этого необходимо вводится в эксплуатацию в воронежской области карьеры западный и гремячий общей мощностью 570 тыс. т. Для обеспечения потребителей шамотом Суворовского рудоуправления требуется довести мощность разрабатываемого Ульяновского месторождения (Калужская область) до 500 тыс. т. Сырьевая база Урала (Челябинское рудоуправление и карьеры металлургических предприятий) может обеспечить поставку сырья для предприятий этого района. Восточно-Сибирский завод, поставляющий огнеупоры предприятиям Сибири и Дальнего Востока, испытывает дефицит пластичных глин.

Высокоглиноземистое сырье. Источником высокоглиноземистого сырья являются бокситы Североонежского месторождения, однако по сравнению с бокситами из Китая и Гайаны качество их низкое — из-за высокого содержания оксидов железа и кремнезема. Даже самые чистые из них — Икстинского карьера — при селективной добыче можно применять только для мартелей, масс и неответственных изделий.

В Республике Коми в ближайшие годы будут разрабатываться бокситы Средне-Тиманского месторождения, содержащие до 80 % глинозема. Интерес к ним проявляют и предприятия огнеупорной промышленности.

В России почти отсутствуют промышленные разработки дистенсиллиманитового сырья, несмотря на наличие крупных запасов. В Карелии имеется Хизоварское месторождение кианита. Содержание этого основного минерала в породе — около 20 %. Освоение месторождения сдерживается из-за отсутствия железных дорог и флотационной фабрики для обогащения. Известно Кейвское месторождение кианитовых сланцев с запасами более 900 млн. т и содержанием основного минерала в 38 — 44 %. Для его освоения в труднодоступном районе Кольского полуострова необходимо не только развитие инфраструктуры, но и флотация, брикетирование тонкозернистого концентрата и обжиг гранул.

В Бурятии разведано Кяхтинское месторождение, содержащее до 22% силлиманита, который трудно подвергается обогащению из-за сильной каолинизации. Но обогащать это сырье все-таки можно, извлекая до 65 % силлиманита. Имеются рудоуправления кианитовых сланцев на Южном Урале (Борисовское, Карабашское и др.), Но взаимное прорастание кварца и дистена требует сложных технологических схем обогащения.

Кварциты. Огнеупорная подотрасль является одним из основных потребителей качественных кварцитов, добыча которых организована на месторождении гора караульная в свердловской области. Здешнее сырье по реакционной способности является одним из лучших в мире, хотя кварциты имеют повышенное содержание лимитированных примесей (оксиды железа и алюминия).

Магнезиальное сырье. Разведанные запасы магнезиального сырья превышают 3 млрд. т. Промышленная добыча организована на комбинате "Магнезит" (Челябинская область), Раздолинском периклазовым заводе (Красноярский край) и на Савинском месторождении (Иркутская область).

Одним из крупнейших в мире предприятий по добыче сырого магнезита и производству изделий на его основе является комбинат "Магнезит". Наиболее чистые виды сырья были на Карагайском карьере, однако за время его эксплуатации качество значительно снизилось. Существующие мощности по обогащению в тяжелых суспензиях не позволяют добиться необходимого качества магнезита, и в настоящее время внедряется флотационное обогащение, позволяющее получать качественные порошки. Наиболее чистые магнезиты находятся под г. Сатка (челябинская область). Недалеко от Сатки находятся магнезиты Семибратского месторождения. Они значительно уступают по качеству Саткинским и сравнимы с магнезитами Австрии и Словакии, для которых разработаны эффективные методы обогащения.

В Красноярском крае имеется ряд расположенных друг за другом месторождений магнезитов — Киргитейское, Тальское, Верхне-Туровское, Голубое. На базе Киргитейских магнезитов действует Раздолинский периклазовый завод. Поставка сырья и плавленого периклаза происходит по Енисею сезонно (летом баржами, зимой по льду).

В Читинской области произведена разведка и промышленное опробование магнезитов Даргинского, Аучуйского и Кактолгинского месторождений, имеющих сравнительно высокое содержание оксида магния и низкое содержание кремнезема. Лучшие сорта этих месторождений пригодны для производства изделий, но возникают трудности при их спекании. Поэтому технология их производства требует помола, брикетирования и высокотемпературного обжига.

Читайте так же:
Можно ли заменить цемент клеем плиточным

Уникальное Кульдурское месторождение брусита расположено в Хабаровском крае. После плавления гидроокиси магния можно получить плавленый периклаз. Это сырье может использоваться для производства высококачественных изделий и для электротехнического периклаза. Для производства серийных изделий можно применять не используемые в настоящее время порошки 3-4 сортов.

В мире широко применяются периклазовые порошки из рассолов солей и морской воды. В Волгоградской области разведано месторождение бишофитов. Для использования этого сырья необходимо решить проблему, связанную с большим количеством отходов хлорида магния.

Магнезиально-силикатное сырье ни в мире, ни в России широко не применяется.
Существуют определенные перспективы его применения для футеровок печей мусоросжигающих установок. Нижнетагильский металлургический комбинат из дунитов Высокогорского месторождения производит часть изделий для разливки металла. На Северном Урале разведано Кытлымское месторождение дунитов, которые можно применять даже без предварительного обжига. Для освоения месторождения в труднодоступном районе необходимы большие инвестиции.

При добыче флогопитовых слюд в Мурманской области (Ковдорский ГОК) в качестве отходов получаются оливиниты. Опыт их применения на "Северстали" показал, что необходимо обогащение оливинитов от слюд.

В Мурманской области ведется разработка Хабозеровского месторождения оливинитов, изделия из которых в перспективе можно применять для футеровок плавильных агрегатов цветной металлургии.

Графит. Длительное время разрабатывается месторождение Кыштымских графитов. Наиболее важное значение имеет добыча тигельного графита с содержанием золы 8,5 — 11,5 %. Но добыча его ограничена, и для получения 1 т необходимо добыть более 10 т низкокачественного сырья.

На Таймыре открыто месторождение Сэрэгэн с содержанием 62 — 94 % графита. Он представляет собой переходную форму между скрытнокристаллическим и кристаллическим графитом в естественном виде и удовлетворяет требованиям, необходимым для получения тигельного графита. Имеются месторождения графитов в Красноярском крае, применение которых возможно для изготовления углеродсодержащих изделий.

Прочее огнеупорное сырье. В связи с сокращением выплавки мартеновской стали и повышением требований к качеству цемента резко снизилось производство хром-содержащих изделий. Высококачественные хромиты Донского месторождения находятся в Казахстане, а хромиты российского Сарановского месторождения не позволяют получать изделия такого же качества. Поэтому российские предприятия производят закупки за рубежом.

Широкое применение в мире получили изделия с добавкой диоксида циркония. В России имеется Ковдорское месторождение бадделеита. Недостатком данного месторождения является наличие линз с повышенным радиоактивным фоном.

Связующие материалы

В производстве огнеупорных материалов на российских предприятиях используются различные виды связующих и их комбинации. Среди них – лигносульфонаты, фосфорные связующие, Наиболее распространены порошкообразное фенольное связующее, жидкие фенольные смолы и бакелит, а также их смеси. В производстве шамотных огнеупоров в качестве основного связующего используется глина, многие предприятия, выпускающие этот вид огнеупоров, обладают собственной сырьевой базой. Условия рынка диктуют требования к определенной широте номенклатуры выпускаемой продукции, в связи с чем большинство предприятий используют несколько видов связующих в выпуске своих изделий.

В зависимости от способа производства огнеупорных материалов используются различные типы связующих. В среднетемпературном процессе преимущественно используются низкомолекулярные новолачные фенолоформальдегидные смолы. В случае холодного смешения используются растворы резольных или новолачных фенолоформальдегидных смол. Кроме того, первоочередным факторов, определяющим выбор смолы, является тип огнеупора (периклазоуглеродистый, корундовый, доломитовый и пр.).

Новолачные смолы (как в виде растворов, так и твердом виде в смеси с уротропином) используются в производстве формованных огнеупоров, таких как периклазоуглеродистые, корундовые, доломитовые, силикатные и другие кирпичи. В существенно меньшей степени новолачные ФФС используются в производстве неформованных огнеупоров.. Помимо новолачных связующих также используются резольные смолы и жидкий бакелит. В зависимости от региона преимущественно используются различные типы связующих. В частности, в России традиционно используется порошковые смолы в комбинации с растворителем, в Западной Европе – комбинации жидких и порошковых смол.

Необходимо отметить, что в производстве некоторых видов огнеупоров возможно использование других типов связующих. В частности, одной из первых и до сих пор используемых в производстве огнеупоров смол является каменноугольная смола. Фенольные смолы стали применяться в производстве огнеупоров в начале 70х годов, а с конца 80х и начале 90х годов ХХ века все чаще стали использоваться как альтернатива каменноугольной смоле, содержащей полициклический ароматический углеводород (ПАУ), который является канцерогенным веществом.

Полная замена каменноугольной смолы на фенольные смолы произошла в Великобритании, где был введен строгий запрет на ее использование. В результате этого сейчас в Великобритании отсутствует производство огнеупоров на основе каменноугольной смолы.

Читайте так же:
Область применения цемента 400

Фенольные смолы также являются токсичным материалом и не могут быть полной альтернативой другим типам связующих и с той точки зрения, что многие производители работают над разработкой новых видов связующих. Основная проблема их использования заключается в том, что в условии высоких температур, при которых эксплуатируются огнеупоры, выделение токсичных веществ происходит с повышенной интенсивностью, что снижает привлекательность их использования в данной отрасли промышленности.

Разработки новых типов связующих в Западной Европе ведутся в различных направлениях. Еще несколько лет назад Rutgers Chemical AG — дочерняя компания Hexion — выпустила два новых связующих для производства огнеупоров, идущих под марками « CarboresTM» и «RauxolitTM». Данные связующие являются модифицированной каменноугольной смолой. Согласно данным компании Hexion, «CarboresTM» и «RauxolitTM» являются менее опасными для здоровья человека и окружающей среды, чем традиционная каменноугольная смола и стоят меньше чем фенольные смолы. Есть указания на то, что подобные разработки ведутся и в других компаниях.

Помимо смол, в производстве огнеупоров используются и другие типы связующих. Например, в производстве алюмосиликатных огнеупоров основным связующим служит глина. Производство резольных фенолоформальдегидных смол в России осуществляется на большом количестве предприятий. Общий объем производства в 2007 году составил 127 тыс. тонн. Крупнейшие производители – ОАО «Уралхимпласт», Завод им.Я.М.Свердлова, ОАО «Карболит», Тюменский завод пластмасс, ОАО ПО «Токем». Помимо специализированных производств выпуск жидких фенольных смол осуществляется на фанерных и т.п. комбинатах.

Что касается твердых новолачных смол и пульвербакелита, их производят только три российских предприятия — ОАО «Уралхимпласт», ОАО «Карболит» и ОАО ПО «Токем». Крупнейшим производителем является ОАО «Уралхимпласт». Мощности предприятия по производству новолачных смол составляют 15 тыс. тонн, пульвербакелита – 15 тыс. тонн. Мощности ОАО «Карболит» на текущий момент находятся на уровне 10 тыс. тонн по новолачным смолам, 6 тыс. тонн – по пульвербакелиту. Мощности ПО «Токем» на текущий момент аналогичны мощностям ОАО «Карболит».

Так как основной задачей в данном исследовании является отражение общей ситуации с обеспеченностью сырьем для производства огнеупоров, подробно рассматривать рынок обозначенных выше материалов не представляется целесообразным. Полная информацию по данной тематике представлена в других исследованиях компании АКПР, посвященных соответствующим продуктам.

С анализом российского рынка огнеупорных материалов Вы можете познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков « Рынок огнеупорных материалов в России ».

Об авторе:
Академия Конъюнктуры Промышленных Рынков
оказывает три вида услуг, связанных с анализом рынков, технологий и проектов в промышленных отраслях — проведение маркетинговых исследований, разработка ТЭО и бизнес-планов инвестиционных проектов.
• Маркетинговые исследования
• Технико-экономическое обоснование
• Бизнес-планирование

Огнеупоры для цементной промышленности

Цены понимаются FCA г.Челябинск, включают НДС и не включают стоимость упаковки. Минимальная партия отгрузки 500 кг.

Краткое техническое описание предлагаемых материалов:

1. Жидкий керамический огнеупор ЖКО-1700 предназначен для выполнения кладки высокотемпературных тепловых агрегатов в черной, цветной металлургии и цементной промышленности; печах обжига извести и доломита. Используется в качестве кладочного раствора для периклазовых, периклазо-хромитовых, муллитокорундовых, шамотных и других огнеупорных изделий. Применение ЖКО-1700 обеспечивает компенсацию термического расширения изделий при разогреве и остывании футеровки во время проведения ремонтов, остановках агрегата; равномерность износа футеровки за счет высокотемпературной прочности склеивания; повышение стойкости напряженных элементов футеровки за счет придания футеровке свойств монолита.

Основное отличие ЖКО-1700 от применяющихся в настоящее время подобных материалов заключается в сохранении псевдопластичных свойств при температуре до 1700oС, что при изменении линейных размеров огнеупорного кирпича в процессе нагрева-охлаждения сохраняет прочность и сплошность шва между изделиями. ЖКО-1700 рекомендуется для выполнения кладки элементов футеровки мартеновских печей; выполнения кладки сводов дуговых сталеплавильных печей; выполнения футеровки вращающихся печей различного назначения; выполнения футеровки шахтных печей обжига извести; выполнения футеровки арматурного слоя сталеразливочных и промежуточных ковшей, склеивания гнездовых блоков; приклеивания теплоизоляционных материалов и защиты теплоизоляционных крышек. При необходимости могут быть изготовлены модификации ЖКО-1700 отличающиеся показателем растекаемости и максимальным размером зерна до 1 мм.

Технологически ЖКО-1700 весьма прост в применении, работа с ним не требует специальной подготовки.

2. Огнеупорный керамический клей ОКК разработан специально для склеивания углеродсодержащих изделий и предназначен для выполнения футеровки сталеразливочных ковшей, конвертеров, сталевыпускных отверстий конвертеров и электропечей. Применение ОКК обеспечивает снижение проникновения металла в швы кладки; высокую строительную прочность кладки при воздействии знакопеременной нагрузки, а также при ремонте; сохранение толщины шва не более 0,5 мм. От подобных материалов керамический композит марки ОКК отличают высокая огнеупорность и стабильно высокая прочность клеевого шва до 1700oС. Огнеупорный клей марки ОКК рекомендуется для склеивания футеровки дна и стен сталеразливочных ковшей, в особенности «бойных» зон и шлакового пояса; для выравнивания скорости износа шва и огнеупора; для сборки леток конвертеров и эркерных выпускных отверстий ДСП; склеивания патрубков и днища вакуум-камеры для исключения подсоса воздуха; сборки гнездовых блоков.

Читайте так же:
Замесить бетон соотношение цемента

3. Антиокислительное покрытие "Антиокс" используется для образования газоплотного покрытия рабочей поверхности футеровки, выполненной из углеродсодержащих изделий, для защиты от выжигания углерода при разогреве.

4. Термостойкий керамический композит ТКК при нанесении образует покрытие, обладающее высокими защитными свойствами за счет высокой термостойкости, огнеупорности, устойчивости к окислению и адгезии к подложке. ТКК рекомендуется для применения в качестве защитных покрытий для литейных форм, изложниц в производстве чугунного, стального и цветного литья; для получения качественной поверхности слитка; для защиты разливочной посуды от образования трещин и раковин; защиты металлоконструкции от высокотемпературного окисления; защиты шлаковых чаш; защиты футеровки вакуум-камер и патрубков; защиты волокнистой теплоизоляции крышек стальковшей, стендов разогрева и промковшей; защиты кладки насадок регенераторов мартеновских печей.

5. Термостойкий керамический композит ресурсосберегающий ТККР представляет собой ремонтный материал с высокой термостойкостью и устойчивостью к размыванию расплавами металлов.

ТККР используется и рекомендуется для огнеупорной смеси при ремонте элементов футеровки металлургических агрегатов, разливочных ковшей; защитных покрытий в виде полусухой смеси для литейных форм, изложниц в производстве чугунного, стального и цветного литья; для получения качественной поверхности слитка, заделки вырывов, трещин и т.п.; уплотнения футеровки и стыков элементов, защиты задней балки мартеновской печи; обортовочной и ремонтной массы для заделки локальных мест износа шлакового пояса и дна стальковшей; изготовления футеровки малогабаритных печей различного назначения.

История предприятия

h_1932.jpg

В начале 30-х годов вся металлургическая промышленность СССР испытывала острейший недостаток в огнеупорах, а Урал в особенности. Это было главной причиной опережающего строительства шамотно-динасового цеха, так как металлургические агрегаты Магнитки от агломашин до нагревательных печей прокатных станов решено было выкладывать из своего кирпича и сталь разливать с применением огнеупоров собственного производства. Проектная производительность цеха составляла 90 тыс. тонн в год — это около 12,5% от всего производства шамотных изделий в Союзе в то время.

К началу эксплуатации руководящий цеховой персонал состоял из нескольких мастеров – практиков южных заводов с небольшим стажем. Часть квалифицированных рабочих и специалистов были направлены на Магнитку с Часов-Ярского, Красногоровского, Артемовского огнеупорных заводов. Многие рабочие, начав трудовой путь на стройке землекопами, бетонщиками, впоследствии переобучились и стали рабочими и руководителями служб и участков.

Несмотря на трудности тех лет, 17 июля 1931 года вступила в строй первая очередь шамотного цеха. Комбинат получил собственные огнеупоры.

За первые десять лет производство огнеупоров составило 264158 тонн. Ассортимент изделий постоянно расширялся, реконструировалось оборудование. Шамотно-динасовый цех уверенно развивался, увеличивая производство огнеупоров.

h_build.jpg

До 60-х годов шамотно — динасовый цех был основным поставщиком огнеупоров для металлургических агрегатов ММК. С интенсификацией процессов выплавки стали, применением кислорода в мартеновских печах прекратилось использование динасовых огнеупоров в мартенах, а шамотные огнеупоры перестали соответствовать возросшим требованиям сталеплавильщиков по стойкости футеровки сталеразливочных ковшей. Все это говорило о том, что цех физически и морально устарел, а поэтому не обеспечивался требуемый уровень качества огнеупоров.

Назрела необходимость в производстве новых или переориентации ММК на применение привозных огнеупоров. Раннее принятая стратегия – сталь Магнитки должна обеспечиваться огнеупорами собственного производства – комбинатом была реализована. В 1961 году было принято решение о необходимости развития нового цеха по производству шамотных огнеупоров. Таким образом, с реконструкцией сталеплавильного передела началось проектирование и строительство нового цеха. В ноябре 1965 года шамотный цех №2 был пущен в эксплуатацию. Этот год можно считать годом второго рождения огнеупорного производства.

В конце 60-х годов в огнеупорном производстве создаются новые участки и отделения: брикета- интенсификатора в 1967 году, экзотермических смесей в 1969 году, теплоизоляционных плит в 1972 году, люнкеритных смесей в 1979 году.

h_1932_2.jpg

В 1985 году на комбинате была разработана программа коренной реконструкции сталеплавильного предела, которая предусматривала взамен устаревшего мартеновского производства строительство кислородно-конвертерного цеха. Для обеспечения выплавки и разливки стали в ККЦ были нужны другие, более качественные огнеупоры. Поэтому одновременно с конвертерным цехом предлагалось построить цех по производству конвертерных и ковшевых огнеупоров. Строительство цеха было начато в 1985 году. Технология и оборудование нового цеха соответствовали последним мировым достижениям науки и техники в области производства огнеупоров. Но начавшиеся активные реформы в стране привели к ухудшению финансового положения комбината. Строительство цеха было приостановлено. В 1990 году ККЦ вошел в строй без цеха, обеспечивающего его огнеупорами. Но ни на один год не прекращались работы по реконструкции и обновлению оборудования и совершенствованию технологий производства огнеупоров.

Читайте так же:
1м3 кладочный раствор песок цемент

В 90-е годы были реконструированы туннельные печи №№1,3. Проведена реконструкция газоочистки за вращающейся печью №2 и построена новая трехступенчатая газоочистка с двумя секциями фильтров, что позволило значительно сократить выбросы пыли в атмосферу и улучшить экологию в городе. Продолжалось освоение новых изделий: для доменных печей и воздухонагревателей, для цементной промышленности, производство строительного кирпича, мертелей, корундовых блоков и фурм для десульфурации чугуна и продувки стали на АДС.

И все-таки надо было решать проблему обеспечения ККЦ собственными огнеупорами. Позже было разработано предложение, позволяющее в отделении торкрет-масс недостроенного цеха конвертерных огнеупоров разместить производство периклазоуглеродистых огнеупоров для футеровки стальковшей и конвертеров ККЦ.

Эти предложения позволяли в несколько раз снизить затраты на достройку комплекса, и в конце 1998 года руководством комбината было принято решение по завершению строительства цеха, а в июле 2000 года цех выдал первые магнезиально-углеродистые огнеупоры.

Новая технология производства дала возможность уже к концу 2002 года вывести цех на проектную мощность в 28,3 тысячи тонн огнеупоров в год, при этом повысив стойкость футеровки сталеразливочных ковшей до 85 плавок. Научные и лабораторные исследования помогли достигнуть повышения стойкости до 100 плавок к концу 2003 года. Кроме того была значительно расширена номенклатура огнеупорных изделий, что позволило ПАО «ММК» полностью отказаться от привозных огнеупоров для футеровки сталеразливочных ковшей.

Дальнейшие исследования, слаженная работа коллектива и современное оборудование позволили перекрыть проектную мощность цеха и довести выпуск огнеупоров до 34 тыс. тонн в год, расширив номенклатуру изделий до 14 наименований. Начат инвестиционный проект увеличения производства периклазоуглеродистых огнеупоров до 61 000 тонн/год.

С января 2000 года на базе участка теплоизоляционных плит ЦСИ было организовано производство бетонных изделий методом вибролитья.

В 2006 году выполнена реконструкция технологической линии пресса № 2 ЦШИ и освоен выпуск периклазоуглеродистого брикета для подварки футеровки конвертеров.

В 2009 году производит продукцию вновь введённая в ЦШИ технологическая линия по производству фракционированных огнеупорных заполнителей алюмосиликатного состава марок ЗШБ, ЗША, ЗМКРу.

В 2007 г. разработана конструкция, а с 2008 г. налажено серийное производство продувочных фильтрующих перегородок с газопроницаемыми вставками с направленной пористостью для продувки аргоном металла в промежуточных ковшах.

Капиллярная форма газового канала в теле бетона позволяет образовываться при продувке аргоном большому количеству мелких пузырьков, создающих эффект флотации, что способствует эффективному рафинированию стали в ковше.

В 2008 году инвестиционный проект увеличения производства периклазоуглеродистых огнеупоров был заморожен в связи с экономическим кризисом.

В 2009 г. введена в эксплуатацию газонагревательная печь с выкатным подом, позволяющая освоить производство бетонных изделий из низкоцементных огнеупорных смесей, отличающихся повышенной коррозионной стойкостью, деформационной устойчивостью, более высокой прочностью, как при низких, так и при высоких температурах.

В 2010 г. ООО «Огнеупор» освоило производство монолитных продувочных фурм для комплекса внепечной обработки МНЛЗ-6 на ПАО «ММК».

В 2012 г. разработаны и серийно применяются бетонные смеси собственного производства (ранее приобретались у сторонних производителей). Разработаны два состава бетонной матрицы марок БМ-1 и БМ-2 с использованием зарубежных и отечественных компонентов. Отработаны в промышленных условиях технология измельчения относительно недорогих высокоглинозёмистых заполнителей и классификация на заданные фракции.

В октябре 2013 года завершился инвестиционный проект ООО «Огнеупор» по строительству участка по производству бетонных смесей, оснащенного высокотехнологичным смесительным и весо-дозировочным оборудованием германской фирмы «EIRICH». Производительность новой линии — до 11 тысяч тонн бетонных смесей в год. Реализация этого проекта позволила снизить себестоимость бетонных изделий для сталеплавильных цехов ПАО «ММК» и увеличить объем производства продукции.

Также с 2013 года новый пресс LAEIS HPF-2500 третьей технологической линии ЦМДО готов производить продукцию для сталеваров ПАО «ММК».

Огнеупорные материалы для металлургии

Инжиниринговая компания в России Интех ГмбХ / LLC Intech GmbH, являясь официальным дистрибьютором различных производителей промышленного оборудования, на протяжении более 15 лет предлагает следующие огнеупорные материалы и футеровку для печей и литейных ковшей:

Огнеупорный кирпич для применения в ковшах

Вариант: MgO-C огнеупорный кирпич с синтетической смолой в качестве связующего для шлаковой зоны литейных ковшей.

100% плавленый оксид магния с природным графитом.

Огнеупорный кирпич для применения в ковшах

Вариант: MgO-C огнеупорный кирпич с синтетической смолой в качестве связующего для тяжелых эксплуатационных условий шлаковой зоны литейных ковшей.

100% плавленый оксид магния с природным графитом.

Огнеупорный кирпич для применения в ковшах

Вариант: Al2O3 -MgO-C огнеупорный кирпич с синтетической смолой в качестве связующего для дна металлической зоны литейных ковшей.

Читайте так же:
Два куба бетона сколько цемента

Материалы основы: коричневый корунд, плавленый оксид магния с природным графитом.

Монолитные огнеупорные материалы для защиты корпуса печи спекания

Материал поставляется в виде двухкомпонентной смеси с жидким связующим, которое является неотъемлемой частью смеси. Сухое вещество и связующее будут поставляться в мешки для сыпучего материала, обернутых в пленку, на деревянных паллетах.

Требования к хранению: Сухой компонент должен храниться в сухих условиях, жидкое связующее — при температуре не менее +5 °С

Огнеупорные материалы для установки и ремонта вакуумных камер и сводов электродуговых печей

Описание: Паста для набивки, сделанная из электрически плавленой окиси магния.

Применение: Первые установки и ремонты вакуумных камер и сводов электродуговых

Футеровка для ремонта подов печей в промышленности производства стали

Описание: Материал для ремонта, сделанный из железной окиси магния.

Материал может быть дополнительно пропитан маслом – содержание масла (0,5 – 1,5) %

Применение: Ремонт подов печей в промышленности производства стали.

Футеровка подов мартеновских печей

Описание: Неформованный продукт для набивки, сделанный из железной окалины окиси магния. Продукт может быть дополнительно пропитан маслом

Применение: Поды мартеновских печей

Футеровка подов сталеплавильных печей

Материал для ремонта, сделанный из железной окиси магния.

Материал может быть дополнительно пропитан маслом – содержание масла до 2 %.

Применение: Ремонты подов сталеплавильных печей

Огнеупорные материалы для холодного и горячего ремонта мартеновских и электродуговых печей

Описание: Масса для торкретирования, сделанная их окиси магния естественного спекания.

Применение: Холодный и горячий (без останова) ремонт мартеновских и электродуговых печей.

Футеровка в дуговых электропечах

Плавленый кальциево-алюминатный цемент плавится в дуговых электропечах, усваивая превосходную окись алюминия и известняк в качестве сырья. Его особенности — стабильное качество, небольшая водопотребность, быстрая и соответствующая гидратация, ранняя высокая прочность и т.д. Это – связующее вещество для производства всех видов высококачественных монолитных огнеупоров.

Огнеупорная футеровка для печи из феррохрома

Очень чистый, хорошо обожженный магнезит с очень незначительной долей Fe2O3 и SiO2. Этот сорт применяется во многих областях производства ферросплавов.

Рабочий слой футеровки, контакт со шлаком

Для шлаков материал, обладающий качеством камня только с импрегнированием смолой.

Материалы сертифицированы: ISO 9001 и подлежат тщательному контролю качества во время и в конце производственного процесса

Изоляционные кирпичи

Предлагаемые изоляционные кирпичи производятся методом отливки из смеси, содержащей гипс для влажной тепловой стабилизации.

Использование кирпича позволит экономить не только энергию, но и понизить выбросы парниковых газов.

Торкретбетон

Торкретбетон, который предлагает наша компания в качестве связующего, включает в себя лучшее сцепление с поверхностью, меньшую отдачу, быстрое высыхание, никакого растрескивания из-за воздействия высоких температур, показывает длительную долговечность, которая обычно в два раза больше, чем у материалов с цементом в качестве связующего.

Обычные материалы из торкретбетона транспортируются в сухом виде под давлением сжатого воздуха и смешиваются с водой в насадке при разгрузке. Количество воды (связующего) и как следствие вязкость торкретбетона полностью зависят от мастерства и умений техника, применяющего торкретбетон. Огнеупоры с низким содержанием цемента, используемые как торкретбетон, также содержат добавляемую воду и поэтому должны быть высушены и нагреты перед использованием, и таким образом, подвержены растрескиванию.

Материалы на основе торкретбетона готовятся в виде гидросмеси /суспензии с использованием точно отмеренного количества связующего на основе коллоидного кремнезёма (без добавления воды). Гидросмесь затем с помощью насоса помещается в специальную насадку, куда техник может добавить ускоритель при использовании, если это необходимо, чтобы оптимизировать сцепление с поверхностью целевого материала в зависимости от окружающей температуры и условий. Уникальная система связующего основе коллоидного кремнезёма не требует специального высыхания или нагревания в отличие от продуктов с цементом в качестве связующего.

Во время высыхания материалы на основе торкретбетона в качестве связующего крепко пристают к существующим огнеупорным материалам, обеспечивая длительность их использования. Их внутренняя устойчивость к термическим трещинам обеспечивает то, что профилирующая футеровка полностью сохраняется при запуске, что обеспечивает дополнительный потенциал долгого использования. Материалы на основе торкретбетона в качестве связующего минимизируют время вынужденного бездействия и увеличивают полезное время путем устранения длительных периодов высыхания.

Футеровочные материалы для короба чистых газов

В качестве футеровочных материалов мы предлагаем использовать керамическую плитку толщиной 40 или 60 мм. Плитка крепится с помощью специального клея который наносится на короб и саму плитку. Клей устойчив при температуре до 150°С.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector