Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
52 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления кирпича

Технология изготовления кирпича

Уже не первое столетие кирпич – один из самых распространенных строительных материалов. Сегодня керамические изделия производят двумя методами:

  • пластическим формированием;
  • полусухим прессованием.

Их главное отличие в содержании влаги в формовочной массе. Поговорим о способе, применяемом на Черепановском заводе – пластическом формировании.

Кирпичи бывают двух основных типов – полнотелые (не более 13% пустот) и пустотелые (в среднем 25-45%). Ход их получения практически аналогичен. Пустоты образуют керны в выходной части пресса. Такие кирпичи требуют более тщательной подготовки глины.

Производство кирпича условно разделяют на три части:

Первый этап – подготовка сырья

Пластическое формование подразумевает, что глиняная масса содержит 20% влаги. Сырьем для кирпичей являются:

  • глины и суглинки, с содержанием оксида алюминия, магния, карбидов кальция;
  • около 30% добавок (отходы угледобычи, углеобогащения, золошлак).

Глина тщательно перемешивается и измельчается. Кусочки размером 100-150 мм на конвейере уменьшают до 1 мм и удаляют из них каменные элементы. Далее добавляют воду в количестве 18-25% от общей массы и добавки. После того, как состав в смесителе становится однородным, с помощью пресса формируется брус.

Второй этап – резка и сушка

Брус разрезают на изделия, которые и станут будущими кирпичами. До этого им предстоит многоступенчатый процесс сушки:

  • сушка для перемещения влаги к внешней поверхности изделия;
  • испарение влаги в диапазоне от 0 до 150°C с ростом темпа 50-80°C в час (для избегания трещин);
  • ожидание усадки изделия за счет удаленной влаги.

Сырец, имеющий еще 8-12% жидкости, помещают в печь. Он досушивается, и далее температуру начинают постепенно повышать с определенным темпом роста температур.

  • 200-800°C – выделение летучих органических примесей
  • 550-800°C – дегидрация минералов, потеря пластичности, усадка
  • 800°C – ожидание выгорания углерода
  • более 800°C – структурные метаморфозы, равномерный прогрев кирпича
  • снижение температуры и продолжение усадки и деформации

Стадия обжига занимает около 8 часов. В результате получается прочный, не реагирующий на перепады температур, водостойкий лицевой или рядовой красный кирпич. Он хранится на складе в ожидании применения.

Важно отметить, что пустотелый считается более качественным, чем полнотелый кирпич. Он имеет меньшую массу, хорошую теплопроводность, быстрее сушится и равномерно обжигается. Таким образом, снижаются затраты не только при строительстве, но и при производстве.

Наш адрес:
г.Новосибирск, ул. Мичурина, 24
тел./факс: (383) 201-41-10
E-mail: 2011898@mail.ru

Руководитель продаж Суханов Григорий Сергеевич +7-913-910-66-62

Продажа кирпича:

(383) 201-41-10, 201-41-12
Продажа квартир:
(383) 201-41-10,

Технология производства керамического кирпича

Кирпич известен с давних времён, первые упоминания об этом строительном материале относятся ко 3 – 2 тысячелетию до нашей эры. Сам же керамический кирпич , технология его производства гораздо моложе: процесс производства с сушкой-обжигом намного сложнее и требует знания тонкостей, особенностей. Именно от них, в сочетании с требованиями к глине, из которой делают керамический кирпич , зависит результат: можно будет обойтись без облицовки построенного здания, или получится только сделать крошку как основу для укладки тротуарной плитки.

Сырьё: основа основ в производстве керамического кирпича

Глина. Важны не только характеристики и особенности, но и результат, как готовый стройматериал будет выглядеть. Поэтому маленький совет: если блоки требуются для облицовки поверхности большой площади, непременно приобретайте керамический кирпич из одной партии. В противном случае он может различаться оттенком, и строение будет выглядеть откровенно проигрышно.

Виды керамического кирпича

Они различаются по:

Назначению. Кроме классического применения, возведения внешних и внутренних стен, керамический кирпич используется как декоративный, облицовочный материал. Также он может быть жаростойким, для возведения печей, каминов, а также дымоходов к ним.

Характеристикам. Теплоёмкость, прочность, плотность, а также жаро- и морозостойкость. От этого напрямую зависит, подходит выбранный вариант или нет.

Размерам. На стройках чаще остальных применяются одинарные и полуторные варианты: 65х120х250 мм и 88х120х250 мм соответственно. Тогда как двойные, а тем более нестандартные кирпичи используются гораздо реже.

Читайте так же:
Лента для связки кирпича

Наличию-отсутствию полостей. Технологическая схема производства керамического кирпича предполагает, что они могут различаться не только формой (щель, прямоугольник, квадрат или цилиндр), но и расположением – горизонтально или вертикально.

Поэтому большинство производителей указывают не только скупые цифры с характеристиками, но и то, для каких именно работ подходит тот или иной вариант.

Технология производства керамического кирпича

Способы производства керамического кирпича : какие существуют?

Они напрямую зависят от предназначения данного строительного материала, причём, не только от формы опоки, где готовится каждый отдельный блок: меняются требования к длительности, температуре сушки, а также составу глино-песчаной смеси.

На сегодняшний день схем производства керамического кирпича всего четыре, причём две очень схожие. Именно они – классические, где полусухая или совсем сухая глиняная масса формируется в блоки и сразу либо после сушки попадает в печь. Архаично, сложно и длительно. Однако именно благодаря невысокой цене, простоте, малым площадям, необходимым под налаживание производства (устроить их можно даже на даче или в гараже), они остаются массовыми.

Но их активно вытесняет основной способ производства керамического кирпича – пластический. В процессе смесь перетирается до фракции размером максимум 1 мм и смешивается с добавками, количество которых не должно превышать треть от общего объёма. Из неё формируется брус и нарезается. Если процесс предполагает получение пустотелых блоков, то они формируются сразу. Затем – сушка.

Самый новый способ – гиперпрессование. Портландцемент, отсев щебня, примеси, добавки плюс вода обязательно в чёткой пропорции смешиваются и формируются мощным прессом в отдельные блоки. И всё. Именно так делается керамический кирпич. Полученный результат – аккуратные блоки красного цвета – важнее того, насколько сложно они были получены.

Сушка – следующий этап производства керамического кирпича

Технология производства керамического кирпича пластическим способом предусматривает процесс сушки с постепенным повышением температуры до 150 градусов, а затем неспешным охлаждением. Благодаря этому влажность сырца падает до отметки 10%.

Второй вариант – используемая при полусухом формировании естественная сушка, чаще всего под открытым небом, в печах это происходит намного реже. А вот при сухом формировании это не требуется вовсе, можно сразу переходить к закладке блоков в печь для обжига.

Технология производства керамического кирпича

Обжиг керамического кирпича : без него невозможен технологический процесс его производства

Ещё с юных лет мы знаем историю, как корзина, обмазанная глиной, упала в костёр. Прутья сгорели, а получившаяся от такого «усовершенствования» форма приобрела свойства, которых ранее не было.

Прогресс ушёл далеко вперёд, но принцип остался прежним. В печь туннельного типа благодаря конвейеру или на вагонетках поступает кирпич-сырец. А вот при использовании устаревших печей кольцевого типа блоки закладываются вручную.

После температура постепенно поднимается до 850 … 1.000 градусов (обжиг клинкерного кирпича с улучшенной прочностью и морозостойкостью предполагает ещё большие значения), а затем также медленно понижается. В противном случае на ещё не совсем готовых кирпичах появятся множественные мелкие трещины, и они станут некондиционными.

Изготовление методом гиперпрессования не предусматривает этот этап совсем. Сырцы, изготовленные из смеси, пропариваются (как вариант, просушиваются под открытым небом) и приобретают все необходимые свойства. Однако обжига нет: находится немало тех, кто этот материал вообще не причисляет к классическому керамическому кирпичу, хотя по характеристикам он полностью ему соответствует и выглядит абсолютно так же.

Всё то, что только что прочитали, не претендует на рекомендации эксперта-практика с многолетним опытом. Но разобраться, что такое керамический кирпич, какой именно вариант выбрать для отделки дома, возведения забора, постройки беседки или даже декорирования садового участка, станет намного проще.

Производство кирпича в домашних условиях

Производство кирпича

Ввиду того что темпы и объемы строительства в городах с каждым годом возрастают, очень актуальным на сегодня, является бизнес по производству строительных материалов, например, производство кирпича в домашних условиях или изготовление тротуарной плитки на дому.

Читайте так же:
Как укладывать теплый кирпич

Кирпич уже много лет остается очень применяемым в строительстве материалом и имеет массу преимуществ: хорошая звукоизоляция, высокая способность хранить тепло, не токсичность, надежность. Не удивительно, что кирпичное производство ежегодно поставляет строительные материалы на десятки и сотни стройплощадок.

Желающим открыть бизнес по производству кирпича стоит обратить внимание на некоторые особенности технологии и процесса – и они займут достойное место на рынке, а сам бизнес окупится буквально на протяжении нескольких лет. Что же это за особенности? Об этом далее.

Бизнес план

В первую очередь рекомендуем вам составить бизнес план по производству кирпича. Для этого рекомендуем посмотреть подробный бизнес план мини производства в домашних условиях.

Критерии выбора помещения

Лучшим помещением для того чтобы разместить производственную линию, будет цех. Такие цеха можно спокойно и без лишних проблем арендовать в промышленных районах или на территориях заводов, утративших часть своего функционала. На крайний случай вы можете арендовать склад, его территория тоже вполне подойдет.

Цех должен быть подключен ко всем необходимым городским коммуникациям, иметь достаточно места, чтобы разместить аппаратурную линию и склады для сырья и готового кирпича. Ну и, конечно, потолки должны быть достаточно высоки, чтобы на склад мог спокойно въехать грузовик. В идеале – от 5 метров и выше. Однако если нет такой возможности, можно ограничиться не очень большим помещением и, как следствие, кустарным производством.

Помещение есть? Отлично, займемся формированием ассортимента.

Ассортимент выпускаемой продукции

Кирпич может быть разных цветов, состоять из разных материалов (керамический, керамзитовый, силикатный), различаться по размерам, виду поверхности, морозо и влагостойкости. Каждый вид кирпича требует своей собственной технологии. И не забудьте зарегистрировать себя как частного предпринимателя.

Существует несколько технологий изготовления кирпича:

  1. Пластическое формирование. Смесь заливается в формы, разрезается на сырые кирпичи, которые затем высыхают и обжигаются. Это самый дорогостоящий способ.
  2. Гиперпрессование. Новая технология с использованием вибропресса.
  3. Обжиг. Самый дешевый способ производства кирпича.

Приобретение необходимого оборудования

Способ изготовления лучше всего выбирать, исходя из своих планируемых объемов и того, насколько вы готовы потратиться на оборудование и материалы.

Закупка сырья

Для удовлетворительного результата вам потребуется качественное сырье. Для этого, опять же, надо знать, на какой результат вы ориентируетесь, и отталкиваться от технологии. Так, производство силикатного кирпича потребует от вас использования кварцевого песка и извести. Такой кирпич будет экологически безопасным и очень прочным. Технология производства красного кирпича подразумевает использование глины. Кроме этого, вам потребуются красители, пластификаторы (если вы используете не глину, а цемент), песок, вода.

Производство кирпича на дому

Схема: Производство кирпича

Персонал работников

Переходим к набору персонала. На аппаратурную линию вам понадобится три человека, которые будут обеспечивать контроль над функционированием машин, заправка их сырьем и прием продукта на выходе. Кроме того, любой заказчик потребует от вас доставки кирпича. Возможно, некоторые и будут вывозить самостоятельно, в целях экономии, но вам все равно следует обзавестись хотя бы одной грузовой машиной с водителем. Ведением дел вы можете заниматься самостоятельно, разве что иногда нанимать бухгалтера для оформления отчетности, которую надо предоставлять раз в три месяца. Уборщица и охранник дополнят штат и персонал можно считать укомплектованным.

Канал сбыта готовой продукции

Если вы хотите, чтобы производство кирпича как бизнес, окупалось, вам надо найти постоянного покупателя. Кирпичная индустрия не является сезонной, поэтому у вас не будет простоя в холодное время года. Однако если вы не найдете человека, готового приобрести ваш товар, то в лучшем случае вложения в дело будут дольше окупаться, а в худшем – вы будете работать себе в убыток.

Читайте так же:
Кирпич по почте вместо товара

Рекламная кампания

Для привлечения клиентуры работают такие методы, как реклама и скидки. Покажите себя на рынке, предложите свои услуги. Листовки, стенды, реклама в интернет – любые средства хороши, когда надо чтобы о вас узнали. Предложите покупателям скидку или бесплатную доставку за покупку от какой-то определенной суммы – и они не только станут вашими постоянными клиентами, но и посоветуют ваш кирпич своим друзьям.

Выводы

Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что начать изготовление кирпича, как и любой другой бизнес в сфере производства, не так сложно. Стартовый капитал можно достать либо путем долгого и планомерного откладывания, либо в кредит/ в долг, или путем привлечения инвестиций. Для того, кто ищет, способ всегда найдется. А потом дело остается за тем, чтобы правильно организовать производственный процесс, найти недорогое, но хорошее оборудование и специалистов и поставить производство на поток. Если вы правильно все рассчитаете, то уже через год-полтора начнете пожинать первые результаты, и в скором времени ваш бизнес из маленького домашнего заводика сможет превратиться в огромный кирпичный концерн.

1.3. Формование керамических изделий

Формование керамических изделий можно вести тремя различными способами: полусухим и изостатическим прессованием из пресс-порошков, пластическим формованием из пластичной массы и шликерным литьем из литейных шликеров. В свою очередь все три способа имеют большое количество разновидностей, отличающихся между собой усилиями формования, способами приложения их к материалу и специальной оснасткой — пресс-формами и различными приспособлениями. Способ горячего литья — литья шликера, содержащего вместо воды расплавленный парафин, в металлическую форму, применяется для формования безглинистой технической керамики. Общая цель всех методов формования — заставить дисперсный материал принять нужную форму и сохранить эту форму без разрушения до обжига, при котором происходит образование единого прочного керамического тела. Для изделий, изготавливаемых из глинистого сырья, достаточно привести частицы массы в состояние контакта и снизить влажность заготовки, высушив ее до влажности 10-15%. При этом мелкие частицы глины служат своеобразным клеем-основой и могут склеивать непластичные частицы песка, полевого шпата и т. п. Если же керамическое изделие производят из непластичных материалов, то для его формования требуется особая связка, которая послужит таким клеем. При горячем литье такой связкой служит парафин, при других способах формования используют синтетические полимеры в виде водных или иных растворов. Сохранить форму изделия в первом случае помогает превращение расплава парафина в твердое тело при его охлаждении в металлической форме, в других случаях — испарение воды или иного растворителя и стягивание частиц, покрытых тонким слоем клеящей связки.

Рассматривая три основных способа формования, можно заметить, что для придания изделию необходимой формы требуются усилия, обратно пропорциональные содержанию связки в формуемой массе (для материалов на основе глин связкой является вода, образующая тонкие пленки между частицами). Так литье шликера в гипсовые формы протекает практически при атмосферном давлении (0,1 МПа); пластическое формование требует ручных или механических усилий, измеряемых 0,5-5 Мпа; прессование производится под давлением 10-100 МПа. Важно отметить еще одну особенность — чем больше усилий мы прилагаем для придания формы, тем больше вероятность получения неравноплотной заготовки изделия, что, в свою очередь, грозит появлением дефектов — трещин, сколов и т. п. Самые сложные изделия получают шликерным литьем — способом, при котором не требуется приложения внешних усилий.

Формование керамических изделий способом шликерного литья состоит в получении из сырьевых компонентов устойчивого литейного шликера, наполнения им пористой гипсовой формы и выдержки для набора массы на внутренней поверхности формы. После значительного обезвоживания массы в результате всасывания воды под действием капиллярных сил в мелкие поры гипсовой формы заготовка уменьшается в размерах (“дает усадку”) и приобретает прочность, достаточную для разборки формы и сушки изделия перед обжигом.

Читайте так же:
Мужик бьет кирпич головой

Перед заполнением гипсовая форма должна быть высушена при температуре не выше 65°С и иметь остаточную влажность не менее 4%. Если форму пересушить, процесс набора массы будет идти слишком быстро с образованием дефектов.

Различают два способа шликерного литья: наливной, при котором количество шликера, залитого в форму должно быть достаточно для полного формования изделия, и сливной, при котором избыточное количество шликера выливается (или отсасывается с помощью вакуума) из формы после заранее определенного времени. Первым способом чаще формуют толстостенные и сплошные изделия, например, скульптуры, вторым — большинство полых и тонкостенных изделий: посуду, вазы и т. п. В формах для наливного способа предусмотрена верхняя полость с избытком шликера, поступающего в форму по мере набора массы — так называемая прибыль.

Как было уже сказано, литейный шликер (т. е. шликер готовый для литья в форму) должен быть однороден, не содержать крупных частиц, способных быстро оседать, так как при этом произойдет его расслаивание. Литейный шликер должен содержать как можно меньше воды, но при этом легко заливаться в форму. Минимальное содержание воды в литейных шликерах обеспечивают введением электролитов — химических соединений, влияющих на взаимодействие частиц глин с водой, и регулированием вязкости (текучести) шликера путем изменения основности (рН) среды. При использовании малых количеств (не более 0,5%) таких электролитов, как сода (Na2CO3), силикат (Na2SiO3) или полифосфат (Na3PO4) натрия и др., удается снизить влажность шликеров до 30-33% , тогда как шликер с такой же вязкостью и текучестью из распущенной глины без электролита имеет влажность от 40 до 65%.

Приготовленный шликер поддерживают во взвешенном состоянии (т. е. не допуская оседания твердых частиц), используя механические пропеллерные и лопастные мешалки, перемешивающие большие количества шликера в бассейнах. При перемешивании важно избежать захвата лопастями мешалок воздуха, который может образовать пузыри в отливках.

Наполнение шликером гипсовой формы ведут таким образом, чтобы не захватывать воздух, не создавать сильной струи — медленно и непрерывно, желательно слегка меняя ее направление. Необходимо дать время для выхода воздуха из узких частей формы, не прерывая при этом процесса литья.

После наполнения формы шликером начинается процесс набора массы — образование слоя массы на внутренней поверхности формы. При этом вода, содержащаяся в шликере, всасывается в микропоры (размером 1,5-5 мкм) гипсовой формы. Когда необходимая толщина заготовки достигнута, при сливном способе литья избыток шликера медленно сливают, поворачивая форму по окружности, чтобы не оставлять следов на поверхности заготовки в виде натеков или удаляют с помощью вакуума (в литьевых автоматах). После набора массы влажность образованного на поверхности формы слоя составляет 18-24%. Однако форму еще нельзя разобрать, не разрушив заготовку.

После набора массы наступает второй период — закрепления заготовки. Обычно его проводят в течение более длительного времени — от часа до нескольких суток, исходя из массивности изделия и условий, в которых содержится форма. Форму с заготовкой оставляют на стеллажах мастерской (цеха) или сушат принудительно в сушильных шкафах или сушилах при температурах до 60-65°С. После первого периода сушки — подвялки, когда заготовка отдаст еще несколько процентов воды (слегка “усядет”) и ее поверхности отойдут от стенок формы, форму можно разбирать. Заготовка приобретет прочность, достаточную для того, чтобы можно было взять ее в руки не смяв и не оставив на ее поверхности глубоких следов. Это так называемое “кожетвердое” состояние, в котором заготовка может быть обработана: на ней можно вырезать контррельеф или отверстия, налепить рельеф или приставить детали, ее можно отполировать или придать ее поверхности особую фактуру, наконец, можно замыть или зачистить дефекты поверхности. Приставные, т. е. приклеиваемые детали должны быть из той же самой массы, а их влажность должна соответствовать влажности заготовки. Склеивание ведут тем же шликером, для густоты и увеличения склеивающей способности в него добавляют декстрин.

Читайте так же:
Как резать кирпич для помпейской печи

Операции по удалению дефектов на отформованной, иногда высушенной, но не обожженной заготовке называют оправкой. Замывкой называют удаление с помощью влажной губки натеков, швов от разъема формы и т. д., зачисткой — обработку наждачной бумагой, металлической сеткой или металлическим инструментом (ножом, скребком, шпателем, клюшкой и т. д.). Широко применяется литье в гипсовые формы под давлением, ускоряющим процесс набора массы.

Наиболее древний и универсальный способ формования — это пластическое формование, названное так по пластичному состоянию массы. Так как глины различаются по своей пластичности, разным глинам необходимо разное количество воды для приобретения необходимых формовочных свойств. Влажность керамических масс, формуемых способами пластического формования, колеблется от 18 до 25%. Минимальную требуемую формовочную влажность можно определить, раскатывая в руках жгуты диаметром примерно 2-3 см: если масса не прилипает к пальцам, легко мнется, но при этом на формуемых жгутах не появляются поперечные трещины, то ее влажность соответствует формовочной. Пластическое формование осуществляют различными способами, из которых можно выделить как наиболее применяемые — лепку, набивку, раскатку и выдавливание.

Лепку осуществляют руками, заранее подготовив и промяв массу. Хотя керамисты до сих пор используют формование сосудов жгутами — формуя стенки сосудов из наложенных друг на друга жгутов массы, формование лепкой лучше вести из единого куска массы. При соединении различных кусков существует вероятность появления трещин в местах соединения по причине даже небольших различий влажности кусков. Таким приемом можно пользоваться, если масса обладает широким диапазоном пластического состояния, т. е. остается пластичной довольно долгое время, несмотря на частичное высыхание. Отформованная из пластической массы заготовка может быть обработана с помощью металлического, пластмассового или деревянного инструмента — стека, на заготовке может быть выполнен рельеф, оттиснута печать, вырезан орнамент или сделаны отверстия. Для удобства работы с заготовкой необходимо, чтобы она набрала определенную прочность, для чего ее подсушивают — подвяливают до кожетвердого состояния. Формование набивкой заключается в приготовлении пластической массы, набивки, затирки или просто плотного заполнения массой гипсовой или деревянной формы. Таким образом формуют простые по форме изделия с неглубоким рельефом — плитки, изразцы, плакетки и т. п. Для лучшего заполнения рельефа рекомендуется втирать куски массы в рельеф формы, постепенно заполняя ее всю. После заполнения формы и образования некоторого излишка допускается уплотнение всего пласта массы легкими ударами киянки. Избыток массы срезают ножом или проволокой. Формовочная влажность массы для данного способа формования может быть ниже, чем для формования способом лепки, и формовочные усилия значительны. Формование набивкой позволяет тиражировать изделия. В свое время это привело к своеобразной революции в строительстве — с возникновением массового производства кирпича и черепицы повсеместно стали распространяться кирпичные кладки и черепичные крыши.

Формование раскаткой осуществляют на гончарном круге — вращающемся с регулируемой скоростью металлическом диске. На диск помещают кусок приготовленной пластичной массы, руками центруют его при вращении и придают форму сосуда, формуют внешнюю и внутреннюю поверхности с помощью пальцев и ладоней. Отформованное изделие заглаживают, смачивая поверхность влажной губкой, и после небольшой подсушки отрезают проволокой от основания куска — ножки. Раскатка — один из наиболее древних способов формования, требующих большого опыта. На заводах раскатку осуществляют на специальных формовочных станках-полуавтоматах или на автоматических линиях.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector