Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Определение предела прочности кирпича при сжатии

Определение предела прочности кирпича при сжатии

· на горизонтально установленную пластинку уложить последовательно лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич, затем опять слой раствора и второй кирпич (излишки раствора убрать, а края бумаги загнуть на боковые поверхности образца): образец выдержать в таком положении 30 мин.;

· образец перевернуть и в таком же порядке выровнять другую его опорную поверхность; отклонение от параллельности опорных поверхностей образца по максимальнойразности любых 2х его высот и не должно превышать 2 мм.

Предел прочности на сжатие определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или его половинок. Кирпичи или его половинки укладывают постелями друг на друга, последние поверхностями раздела в противоположные стороны.

Опорные поверхности кирпича пластического формования выравнивают цементным раствором, кирпич полусухого прессования испытывают насухо.

До испытания образцы выдержать трое суток в помещении при температуре 20 ±3 0 С и относительной влажности воздуха 60-80%.

Допускается выравнивание опорных поверхностей кирпича пластического формования с помощью прокладок из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов.

Проведение испытаний

Схема испытания образцов на сжатие приведена на рисунке 2.

Рисунок 2. Схема испытания керамического кирпича на сжатие

Порядок проведения испытаний

· измерить линейные размеры образцов с точностью до 1 мм, каждый линейный размер вычислить как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей;

· вычислить площади верхней и нижней граней, определить среднее арифметическое этих площадей;

· на боковые поверхности образца нанести вертикальные осевые линии, установить его в центре плиты пресса, совместив геометрические оси плиты и кирпича, затем прижать верхней плитой пресса;

· разрушающую нагрузку определить при нарастании скорости хода поршня таким образом, чтобы разрушение произошло через 20-60 с.

Обработка результатов.

Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют по формуле:

где RСЖ – предел прочности при сжатии, МПа;

N – разрушающая нагрузка, Н;

А – площадь образца, м 2 ;

К – масштабный фактор для кирпича толщиной 88 мм, равен 1,2.

Среднее значение предела прочности вычисляют с точностью до 0,1 МПа как среднее арифметическое значение результатов испытания пяти образцов.

При вычислении предела прочности утолщенного кирпича (толщиной 88 мм) результаты испытаний умножаются на коэффициент 1,2.

При вычислении предела прочности кирпича, выровненного с помощью прокладок, применяют поправочный коэффициент, который находят опытным путем:

где R1 – среднее значение предела прочности при сжатии (изгибе) при испытании 50 образцов на цементном растворе;

R2 – среднее значение предела прочности при сжатии (изгибе) при испытании 50 образцов на прокладках.

Таблица 2.3.1 – Результаты определения прочности при сжатии кирпича

№ обрГеометрические размеры, смПлощадь A = l . b, см 2Разрушаю-щая нагрузка, N, кгсМПаRmin, МПа
длина, lширина, bкгс/см 2МПа

Средний предел прочности определяют с точностью дл 0,1 МПа как среднее арифметическое результатов испытаний 5 образцов.

Определение предела прочности кирпича при изгибе

Испытание кирпича на изгиб выполняют на целых кирпичах, как балок, свободно лежащих на двух опорах и нагруженных посередине пролета (рисунок 3).

Опоры должны быть расположены на расстоянии 200 мм друг от друга.

Рисунок 3. Схема испытания кирпича на изгиб

В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором или укладывают прокладки. Перед испытанием определяют размеры поперечного сечения кирпича с точностью до 1 мм.

Порядок проведения испытаний

· измерить ширину и высоту образцов с точностью до 1 мм., по ранее указанной методике;

· приспособление для испытания кирпича на изгиб установить в центре плиты пресса, совместив геометрические оси плиты и рамки приспособления;

· на рамку установить образец, совместив оси рамки и образца;

· верхний валик установить сверху образца точно по оси и прижать верхней плитой пресса;

· нагрузку на образец увеличивать непрерывно и равномерно, обеспечив разрушение образца через 20 — 60 сек.

Обработка результатов

Предел прочности на изгиб отдельного образца определяют по формуле:

где RИЗГ – предел прочности при изгибе, МПа;

N – разрушающая нагрузка, Н;

l – расстояние между опорами, м;

b – ширина кирпича, м;

h – высота (толщина) кирпича, м.

За окончательное значение предела прочности на изгиб принимают среднее арифметическое значение из результатов испытаний 5 образцов, вычисленное с точностью до 0,05 МПа.

Если один из образцов имеет прочность, отличающуюся более, чем на 50% в большую или меньшую сторону от среднего значения, то этот результат не учитывается и принимается среднее арифметическое из четырех значений прочности.

Читайте так же:
Кирпичи у меня есть план

Результаты испытаний записывают в лабораторный журнал.

Таблица 2.3.2 – Результаты определения прочности кирпича при изгибе

№ обрГеометрические размеры, смРазруша-ющая нагрузка, N, кгсRИЗГ=МПаRmin, МПа
Ширина bВысота hРасстояние между опорами, lкгс/см 2МПа

Результаты испытаний при сжатии и изгибе сравнивают с данными ГОСТ 530-2007, приведенными в таблице и делают вывод о марке кирпича.

На основании проведенных испытаний кирпича записать его маркировку.

Марки кирпича по прочности

Таблица 1 — Пределы прочности изделий при сжатии и изгибе

Марка изделийПредел прочности, МПа
при сжатиипри изгибе
одинарных, «евро» и утолщенных кирпичейодинарных и «евро» полнотелых кирпичейодинарных и «евро» пустотелых кирпичейутолщенных пустотелых кирпичей
средний для пяти образцовнаимень-ший для отдельного образцасредний для пяти образцовнаимень-ший для отдельного образцасредний для пяти образцовнаимень-ший для отдельного образцасредний для пяти образцовнаимень-ший для отдельного образца
М30030,025,04,42,23,41,72,91,,15
М25025,020,03,92,02,91,52,51,3
М20020,017,53,41,72,51,32,31,1
М17517,515,03,11,52,31,12,11,0
М15015,012,52,81,42,11,01,80,9
М12512,510,02,51,21,90,91,60,8
М10010,07,52,21,11,60,81,40,7
М75
М50
М35
Для кирпича и камней с горизонтальным расположением пустот
М10010,07,5
М757,55,0
М505,03,5
М353,52,5
М252,51,5

Число отбираемых изделий (образцов) для проведения испытаний

Наименование показателяЧисло отбираемых изделий, штВид испытанийПериодичность контроля
приемосдаточныепериодические
Внешний вид, размерыКамень – 25, кирпич — 35+Каждая партия
Отклонения от номинальных размеров и формы+Каждая партия
Наличие известковых включений+Один раз в две недели
Наличие высолов+Один раз в месяц
Средняя плотность+Каждая партия
Водопоглощение+Один раз в месяц
Предел прочности при сжатии кирпича10 (или 10 парных половинок)+Каждая партия
Предел прочности при изгибе кирпича+Каждая партия
Морозостойкость+Один раз в квартал

Список

литературы

1. ГОСТ 530-2007. Кирпич и камень керамические. Общие технические условия.

2. ГОСТ 7025—91 Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

3. ГОСТ 8462—85 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе.

Техническая характеристика силикатного кирпича

Требования к техническим свойствам силикатного кирпича меняются в зависимости от области его применения, обычно определяемой строительными нормами, неодинаковыми в разных странах.

Прочность при сжатии и изгибе.

В зависимости от предела прочности на сжатие силикатный кирпич подразделяют на марки 75, 100, 125, 150 и 200.

Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжатии, который составляет обычно 7,5 — 35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США), наряду с этим, также регламентируют предел прочности кирпича при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м3 могут иметь марки 50 и 25. В большинстве стандартов предусмотрено определение прочности кирпича в состоянии и лишь в английском стандарте — в водонасыщенном.

В стандартах приведены средняя прочность кирпича данной марки и минимальные значения предела прочности отдельных кирпичей пробы, составляющие 75 — 80% среднего значения.

Водопоглощение — это один из важных показателей качества силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, её формовочной влажности, удельного давления при уплотнении. По 79 водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.

При насыщении водой прочность силикатного кирпича снижается по сравнению с его прочностью в состоянии так же, как и у других строительных материалов, и это, снижение обусловлено теми же причинами. Коэффициент размягчения силикатного кирпича при этом зависит от его макроструктуры, от микроструктуры цементирующего вещества и составляет обычно не менее 0,8.

Влагопроводность.

Она характеризуется коэффициентом влагопроводности, который зависит от средней плотности кирпича. При рср., примерно равной 1800 кг/м³, и различной влажности имеет следующие значения:

Читайте так же:
Огнеупорный кирпич его свойства
Таблица 1

W, % [pic]*10,9258111416,518,5
0 — 5, кгм²3,66,98,710,214,53073

Морозостойкость.

В нашей стране морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. По 79 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре — 15 °С и оттаивания в воде при температуре 15 — 20 °С, а лицевого — 25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют.

Снижение прочности после испытания на морозостойкость по сравнению с водонасыщенными контрольными образцами не должно превышать 20% для лицевого и 35% для рядового кирпича первой категории и соответственно 15 и 20% для кирпича высшей категории качества.

Требования по морозостойкости к кирпичу марок 150 и выше предъявляются только в том случае, если его применяют для облицовки зданий. При этом кирпич должен пройти 25 циклов испытаний без снижения прочности более чем на 20%. По польскому стандарту силикатный кирпич всех видов должен выдерживать не менее 20 циклов замораживания и оттаивания без признаков разрушения. В стандартах Англии, США и Канады для облицовки наружных частей зданий, подвергающихся увлажнению и замораживанию, предусматривается кирпич повышенной прочности (21 — 35 МПа), но его морозостойкость не нормируется.

Морозостойкость силикатного кирпича зависит в основном от морозостойкости цементирующего вещества, которая в свою очередь определяется его плотностью, микроструктурой и минеральным составом новообразований. По данным П. Г. Комохова, коэффициент морозостойкости цементного камня из прессованного вяжущего автоклавной обработки колеблется после 100 циклов от 0,86 до 0,94. При этом с увеличением удельной поверхности кварца с 1200 до 2500 см²/г коэффициент морозостойкости несколько возрастает, а при дальнейшем увеличении дисперсности кварца он снижается.

В настоящее время в связи с применением механических захватов для съема и укладки сырца в сырьевую широту стали вводить значительно большее количество дисперсных фракций для повышения его плотности и прочности. Вследствие этого в структуре вырабатываемого сейчас силикатного кирпича заметную роль играют уже микрокапилляры, в которых вода не замерзает, чтозначительно повышает его морозостойкость.

Морозостойкость силикатных образцов зависит от вида гидросиликатов кальция., цементирующих зёрна песка (низкоосновных, высокоосновных или их смеси). После 100 циклов испытаний коэффициент морозостойкости образцов, предварительно прошедших испытания на атмосферостойкость, равнялся для низкоосновной связки 0,81, высокоосновной — 1,26 и их смеси — 1,65.

Изучалась также морозостойкость силикатных образцов, изготовленных на основе песков различного минерального состава. Были использованы наиболее распространенные пески: мелкий кварцевый, истый и с примесью 10% каолин итовой или монтмориллонитовой глины, полевошпатовый, смесь 50% полевошпатового и 50% мелкого кварцевого, крупный кварцевый, содержащий до 8% полевых шпатов.

Кремнеземистая часть вяжущего состояла из тех же, но размолотых пород. Соотношения между активной окисью кальция и кремнеземом в вяжущем назначали исходя из расчета получения цементирующей связки с преобладанием низко- или высокоосновных гидросиликатов кальция или их смеси. Количество вяжущего во всех случаях было постоянным. Однако, морозостойкость силикатных образцов после 100 циклов замораживания и оттаивания зависит не только от типа цементирующей связки, но и от минерального состава песка. Влияние минерального состава песка особенно сказывается при наличии связки из низкоосновных гидросиликатов кальция, когда в смесь введено 10% каолин итовой или монтмориллонитовой глины. Коэффициент морозостойкости при этом падает до 0,82. При повышении основности связки коэффициент морозостойкости составов, наоборот, повышается до 1,5, что свидетельствует о продолжающейся реакции между компонентами в процессе испытаний.

Из приведенных данных видно, что хорошо изготовленный силикатный кирпич требуемого состава является достаточно морозостойким материалом.

Атмосферостойкость.

Под атмосферостойкостью обычно понимают изменение свойств материала в результате воздействия на него комплекса факторов: переменного увлажнения и высушивания, карбонизации, замораживания и оттаивания.

Н. Н. Смирнов исследовал микроструктуру свежеизготовленных и пролежавших в кладке 10 лет образцов силикатного кирпича Кореневского, Краснопресненского, Люберецкого и Мытищинского заводов. Он установил, что в общем случае чешуйки новообразований за 10 лет частично замещаются вторичным кальцитом в результате карбонизации гидросиликатов кальция.

Гаррисон и Бесси испытывали в течение многих лет силикатный кирпич разных классов прочности, зарытый в грунт полностью или наполовину, а также лежащий в лотках с водой и на бетонных плитах, уложенных на поверхность земли. Они установили, что внешний вид кирпичей, лежавших 30 лет в земле с дренирующим и не дренирующим грунтом, мало изменился, но их поверхность размягчилась, а у кирпичей, частично зарытых в землю, открытая часть осталась без повреждений, хотя в некоторых случаях поверхность покрылась мхом.

Читайте так же:
Кирпич что где почем

Состояние кирпичей, находившихся 30 лет на бетонных плитах, зависело от их класса. Так, оказались без повреждений или имели незначительные повреждения 95% кирпичей класса 4 — 5 (28 — 35 МПа), 65% кирпичей класса 3 (21 МПа) и 25% кирпичей класса 2 (14 МПа). Все кирпичи класса 1 (7 МПа) имели повреждения уже через 16 лет. Все кирпичи, лежавшие 30 лет на земле в лотках с водой, получили повреждения, и чем ниже класс кирпича, тем раньше они появлялись: у кирпичей класса 1 — через 8 лет, класса 2 — через 19 лет; класса 3 — через 22 года и для классов 4 — 5 — через 30 лет.

Прочность кирпичей, пролежавших в земле 20 лет, уменьшилась примерно, вдвое. При этом наибольшее снижение прочности наблюдалось у кирпичей, находившихся в недренирующем глинистом грунте, а наименьшее — у кирпичей, наполовину зарытых в землю (стоймя). За 20 лет в зависимости от условий пребывания в грунте карбонизировалось 70 — 80% гидросиликатов кальция, причем в основном карбонизация произошла в первые 3 года. Таким образом, даже при таких исключительно жестких испытаниях силикатный кирпич классов 3 и 4 оказался достаточно стойким.

Общеизвестно, что прочность силикатного кирпича после остывания повышается. Именно поэтому по ранее действовавшему ОСТ 5419 предусматривалось определять его прочность не ранее чем через две недели после изготовления. Были проведены испытания кирпича на образцах, отобранных от большого, числа партий (в общей сложности 3 млн. шт.). По 10 кирпичей из каждой пробы раскалывали пополам, половинки разных кирпичей складывали попарно в определенной последовательности и испытывали сразу, а остальные укладывали на стеллажи и испытывали в той же последовательности через 15 сут. При этом было установлено, что прочность кирпича за это время возросла в среднем на 10,6%, влажность его уменьшилась с 9,6 до 3,5%, а содержание свободной окиси кальция снизилось на 25% первоначального. Таким образом, повышение прочности силикатного кирпича через 15 сут. после изготовления можно объяснить совместным влиянием его высыхания и частичной карбонизации свободной извести.

Термографическими и рентгеноскопическими исследованиями установлено, что после испытания образцов в климатической камере заметных изменений в цементирующей связке не отмечается, а после карбонизации гидросиликаты кальция превращаются в карбонаты и гель кремнекислоты, являющиеся стойкими образованиями, цементирующими зерна песка.

Таким образом, можно считать, что силикатный кирпич, изготовленный из песков различного минерального состава с использованием тонкомолотого вяжущего, является вполне атмосферостойким материалом.

Стойкость в воде и агрессивных средах.

Стойкость силикатного кирпича определяется степенью взаимодействия цементирующего его вещества с агрессивными средами, так как кварцевый песок стоек к большинству сред. Различают газовые и жидкие среды, в которых стойкость силикатного кирпича зависит от их состава. Из этих данных следует, что силикатный кирпич нестоек против действия кислот, которые разлагают гидросиликаты и карбонаты кальция, цементирующие зерна песка, а также против содержащихся в воздухе агрессивных газов, паров и пыли при относительной влажности воздуха более 65%. Необходимо отметить, что приведенные ориентировочные данные относятся к силикатному кирпичу по 53, требования к качеству которого значительно ниже, чем по 79.

Образцы силикатного кирпича подвергали воздействию проточной и непроточной дистиллированной и артезианской воды в течение более 2 лет. В основном коэффициент стойкости образцов падает в первые 6 мес., а затем остается без изменения. Более высокий коэффициент стойкости — у образцов, содержащих 5% молотого песка, а более низкий — у образцов, в состав которых введено 5% молотой глины. Образцы, содержащие 1,5% молотого песка, занимают промежуточное положение: их коэффициент стойкости составляет примерно 0,8, что следует признать достаточно высоким для рядового силикатного кирпича.

Аналогичные образцы подвергали воздействию сильно минерализованных грунтовых вод, содержащих комплекс солей, а также 5%-ного раствора Na2SO4 и 2,5%-ного раствора MgSO4.

Каждые 3 мес. определяли прочность и коэффициент стойкости образцов, находившихся в различных растворах. В растворе Na2SO4 прочность образцов снижается в основном в течение 9 мес., а к 12 мес. она стабилизируется и в дальнейшем не меняется. В отличие от этого прочность образцов, находившихся в растворе MgSO4, падает все время, и они начинают интенсивно разрушаться уже по истечении 15 мес.

Как правило, коэффициент стойкости образцов, содержащих 5% молотого песка, cоставляет в грунтовых водах и растворе Na2SO4 примерно 0,9, содержащих 1,5% молотого песка — 0,8, тогда как у образцов, в состав которых введено 5% молотой глины, в грунтовой воде и 5%-ном растворе Na2SO4 он достигает 0,7. Следовательно, образцы с молотой глиной нельзя признать достаточно стойкими к воздействию агрессивных растворов, а также мягкой и жесткой воды.

Читайте так же:
Кирпич 0 7нф размеры

Таким образом, силикатный кирпич, в состав которого введено 5% молотого песка, обладает высокой стойкостью к минерализованным грунтовым водам, за исключением растворов MgSO4.

Жаростойкость.

К. Г. Дементьев, нагревавший силикатный кирпич при различной температуре в течение 6ч, установил, что до 200°С его прочность увеличивается, затем начинает постепенно падать и при 600’С достигает первоначальной. При 800°С она резко снижается вследствие разложения цементирующих кирпич гидросиликатов кальция.

Повышение прочности кирпича при его прокаливании до 200°С сопровождается увеличением содержания растворимой SiO2, что свидетельствует о дальнейшем протекании реакции между известью и кремнеземом.

Основываясь на данных исследований и опыте эксплуатации силикатного кирпича в дымоходах и дымовых трубах разрешается применять силикатный кирпич марки 150 для кладки дымовых каналов в стенах, в том числе от газовых приборов, для разделок, огнезащитной изоляции и облицовки; марки 150 с морозостойкостью Мрз35 — для кладки дымовых труб выше чердачного перекрытия.

Теплопроводность.

Теплопроводность сухих силикатных кирпичей и камней колеблется от 0,35 до 0,7 Вт/(мС) и находится в линейной зависимости от их среднейплотности, практически не завися от числа и расположения пустот.

Испытания в климатической камере фрагментов стен, выложенных из силикатных кирпичей и камней различной пустотности, показали, что теплопроводность стен зависит только от плотности последних. Теплоэффективные стены получаются лишь при использовании многопустотных силикатных кирпичей и камней плотностью не выше 1450 кг/м³ и аккуратном ведении кладки (тонкий слой нежирного раствора плотностью не более 1800 кг/м³, не заполняющего пустоты в кирпиче).

Расчет кирпичной кладки на прочность

Наружные несущие стены должны быть, как минимум, рассчитаны на прочность, устойчивость, местное смятие и сопротивление теплопередаче. Чтобы узнать, какой толщины должна быть кирпичная стена, нужно произвести ее расчет. В этой статье мы рассмотрим расчет несущей способности кирпичной кладки, а в следующих статьях — остальные расчеты. Чтобы не пропустить выход новой статьи, подпишитесь на рассылку и вы узанете какой должна быть толщина стены после всех расчетов. Так как наша компания занимается строительством коттеджей, то есть малоэтажным строительством, то все расчеты мы будем рассматривать именно для этой категории.

Несущими называются стены, которые воспринимают нагрузку от опирающихся на них плит перекрытий, покрытий, балок и т.д.

Также следует учесть марку кирпича по морозостойкости. Так как каждый строит дом для себя, как минимум на сто лет, то при сухом и нормальном влажностном режиме помещений принимается марка (Мрз) от 25 и выше.

При строительстве дома, коттеджа, гаража, хоз.построек и др.сооружений с сухим и нормальным влажностным режимом рекомендуется применять для наружных стен пустотелый кирпич, так как его теплопроводность ниже, чем у полнотелого. Соответственно, при теплотехническом расчете толщина утеплителя получится меньше, что сэкономит денежные средства при его покупке. Полнотелый кирпич для наружных стен необходимо применять только при необходимости обеспечения прочности кладки.

Армирование кирпичной кладки допускается только лишь в том случае, когда увеличение марки кирпича и раствора не позволяет обеспечить требуемую несущую способность.

Пример расчета кирпичной стены.

Исходные данные: Рассчитать стену первого этажа двухэтажного коттеджа на прочность. Стены выполнены из кирпича М75 на растворе М25 толщиной h=250мм, длина стены L=6м. Высота этажа H=3м.

Несущая способность кирпичной кладки зависит от многих факторов — от марки кирпича, марки раствора, от наличия проемов и их размеров, от гибкости стен и т.д. Расчет несущей способности начинается с определения расчетной схемы. При расчете стен на вертикальные нагрузки, стена считается опертой на шарнирно-неподвижные опоры. При расчете стен на горизонтальные нагрузки (ветровые), стена считается жестко защемленной. Важно не путать эти схемы, так как эпюры моментов будут разными.

расчет несущей способности кирпичной стены

Выбор расчетного сечения.

В глухих стенах за расчетное принимается сечение I-I на уровне низа перекрытия с продольной силой N и максимальным изгибающим моментом М. Часто опасным бывает сечение II-II, так как изгибающий момент чуть меньше максимального и равен 2/3М, а коэффициенты mg и φ минимальны.

В стенах с проемами сечение принимается на уровне низа перемычек.

Давайте рассмотрим сечение I-I.

Из прошлой статьи Сбор нагрузок на стену первого этажа возьмем полученное значение полной нагрузки, которая включает в себя нагрузки от перекрытия первого этажа P1=1,8т и вышележащих этажей G=G п +P 2 +G 2= 3,7т:

Читайте так же:
Как лучше резать кирпич для печи

Плита перекрытия опирается на стену на расстоянии а=150мм. Продольная сила P1 от перекрытия будет находиться на расстоянии а / 3 = 150 / 3 = 50 мм. Почему на 1/3? Потому что эпюра напряжений под опорным участком будет в виде треугольника, а центр тяжести треугольника как раз находится на 1/3 длины опирания.

Нагрузка от вышележащих этажей G считается приложенной по центру.

Так как нагрузка от плиты перекрытия (P1) приложена не по центру сечения, а на расстоянии от него равном:

то она будет создавать изгибающий момент (М) в сечении I-I. Момент — это произведение силы на плечо.

Тогда эксцентриситет продольной силы N составит:

Так как несущая стена толщиной 25см, то в расчете следует учесть величину случайного эксцентриситета eν=2см, тогда общий эксцентриситет равен:

При e=4,5 см < 0,7y=8,75 расчет по раскрытию трещин в швах кладки можно не производить.

Прочность кл адки внецентренно сжатого элемента определяется по формуле:

Коэффициенты mg и φ1 в рассматриваемом сечении I-I равны 1.

— R — расчетное сопротивление кладки сжатию. Определяем по таблице 2 СНиП II-22-81 (скачать СНиП II-22-81). Расчетное сопротивление кладки из кирпича М75 на растворе М25 равно 11 кг/см 2 или 110 т/м 2

— Ac — площадь сжатой части сечения, определяется по формуле:

пример расчета кирпичной стены

A — площадь поперечного сечения. Так как сбор нагрузок считали на 1 пог. метр, то и площадь поперечного сечения определяем от одного метра стены A = L * h = 1 * 0,25 = 0,25 м 2

— ω — коэффициент, определяемый по формуле:

ω = 1 + e/h = 1 + 0,045/0,25 = 1,18 ≤ 1,45 условие выполняется

Несущая способность кладки равна:

Прочность кладки обеспечена.

Статья была для Вас полезной?

Оставьте свой отзыв в комментарии

Из прошлой статьи Сбор нагрузок на стену первого этажа возьмем полученное значение полной нагрузки, которая включает в себя нагрузки от перекрытия первого этажа P=2т и вышележащих этажей G=3,5т:

N = G + P = 3,5т +2т = 5,5т
Объясните почему Р=2т
В первой части рассчета Р=1,8т(перекрытия)
Примеры просто супер! Спасибо!

Строим дом. Обращаем внимание на прочность стройматериала.

Сравнительный анализ эксплуатационных характеристик стеновых строительных материалов, определяющих экономичность строительства из них зданий, конструктивную надежность, комфортность проживания, позволит определиться с выбором для своего дома наиболее подходящего материала. В таблице ниже сравним прочностные характеристики основных строительных материалов:

Таблица прочности автоклавного газобетона, кирпича, керамзитобетона и др. строительных материалов.

МатериалПлотность, кг/м 3Теплопроводность, Вт/м x °СПрочность на сжатие, МПа
Кирпич керамический1550-17000.60-0.952.5-25
Кирпич силикатный1700-19500.85-1.155-30
Керамзитобетон900-12000.21-0.507.5-10
Пенобетон500-12000.14-0.382.5-5
Автоклавный газобетон400-6000.09-0.182.5-7.5
Дерево450-6000.181.5-4

В любом сооружение на материалы действуют силы сжатия, растяжения, истирания, кручения, сдвига, изгиба. Способность материала сопротивляться разрушению под действием данных нагрузок и называется прочностью. В строительной технической документации чаще встречается другой термин — предел прочности. Собственно это предельная реакция, соответствующая нагрузке, при которой происходит разрушение образца.

Материалы, обладающие большей прочностью, способны выдерживать нагрузку межэтажных железобетонных перекрытий, а значит, применимы в строительстве многоэтажных сооружений. Кстати прочностные характеристики автоклавного газобетона позволяют возводить из него несущие стены до 5 этажей.

С другой стороны, легче материал – меньше нагрузка на фундамент. Газоблок средних размеров весит приблизительно 22 кг, аналогичный газосиликату объем кирпича будет весить в 3 раза больше, а значит, будет требовать более мощного фундамента и соответственно больших финансовых затрат.

Далее, более тяжелые материалы обладают лучшей теплопроводностью, а значит теплоизоляционные характеристики ниже. Так, кирпичному дому потребуется большее утепление, чем газобетонному при одинаковой толщине стен, либо придется соблюдать нормы СНиП 23-02-2003 по сопротивлению теплопередаче, увеличивая толщину кладки.

Все привыкли считать, что деревянные дома самые теплые и экологичные и проигрывают своим оппонентам только в прочности и пожаробезопасности. Однако в малоэтажном строительстве показал прекрасные результаты автоклавный газобетон. Вместе с небольшим весом он имеет высокую прочность, маленькую теплопроводностью, прекрасно переносит российские морозы, экологичен и пожаробезопасен!

Таким образом, если вы не планируете высотное строительство, то рекомендуем обратить внимание на такой материал как автоклавный газобетон. Его прочности хватит, чтобы построить здание высотой не более 20 м, а по теплоизоляционным, звукопоглощающим и экономическим показателям он намного впереди привычных кирпича и древесины.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector