Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Общая технологическая схема производства огнеупоров

Общая технологическая схема производства огнеупоров

proizvodstvo-ogneuporov Сырье для производства огнеупоров

Подавляющую часть промышленных огнеупоров производят из различного минерального сырья – глин, каолинов, доломитов, магнезитов и др.

Огнеупорные глины по составу являются полиминеральными породами, в которых ведущую роль играют кварц, каолинит, слюды и карбонаты.

Пластические свойства обеспечиваются значительным количеством (до 80 %) тонких частиц размером менее 0,001 мм. В тощих глинах содержание указанных частиц уменьшается в результате увеличения средних (0,01 0,002) и грубых (> 0,01 мм) фракций. Основу огнеупорных глин составляет каолин Al2O3*2SiO2*2H2O и гидраргилит Al(OH)3.

Общую оценку глин делают по сумме Al2O3 + TiO2, содержанию Fe2O3, огнеупорности и потере массы при прокаливании.

Наиболее вредными примесями являются железистые соединения, снижают свойства глин кварциты и карбонаты.

Глины с большим содержанием щелочных и щелочноземельных соединений и с небольшим содержанием Al2O3 легкоплавкие и пригодны для изготовления лишь строительной керамики.

Часов-Ярское месторождение глин имеет состав, %:

50-70 SiO2; 16-35 Al2O3; 0,5-3,0 Fe2O3, 1580-1630 o С огнеупорность.

Каолины – это осадочные породы, образовавшиеся при разложении щелочных алюмосиликатов. Огнеупорность каолинов находится в интервале 1700-1800 o С. Наиболее крупное месторождение каолинитов на Украине Владимирское. Состав этих каолинов:

SiO2Al2O3TiO2
45 — 76 %17 — 40 %1690 — 1770 C

Природные высокоглиноземистые материалы служат для производства высокоглиноземистых огнеупоров. Они представлены минералами силлиманитовой группы – силлиманит, андалузит, кианит. Эти минералы имеют общую молекулярную формулу Al2O3*SiO2.

В чистом виде в природе эти минералы не встречаются. Примеси существенно снижают огнеупорные свойства сырья.

Гидраты алюминия гидраргилит Al2O3*3H2O, биялит и диаспор имеют формулу Al2O3*H2O. Природные месторождения имеют значительное количество примесей в виде Fe2O3, SiO2, Cr2O3 и др. Все это вместе называют бокситами, которые используют и для производства алюминия.

Безводный оксид алюминия в природе встречается крайне редко (корунд). Окрашенные его разновидности являются драгоценными камнями (сапфир, рубин и др.).

Кварциты служат исходным сырьем для производства динасовых изделий. С этой же целью используются кварцевые пески и песчаники. Содержание SiO2 в исходном сырье должно быть не менее 97 98,5 %.

В Украине разрабатываются преимущественно Овручское и Анковское месторождения.

Магнезиты являются основным сырьем для производства периклазовых и периклазосодержащих огнеупоров. Магнезиты – горные породы образованные минералом магнезитом MgСO3.

Магнезиты содержат значительное количество примесей. Например, в саткинских магнезитах содержится более 20 минералов-примесей, в том числе доломит, кальцит, пирит и др.

Крупные месторождения магнезитов находятся в России: Саткинское, Тальское, Онотское, Саввинское. В Украине месторождений магнезита нет.

Доломиты представляют собой карбонатно-горную породу, состоящую из двойной углекислой соли CaCO3*MgCO3. Доломиты широко распространены в природе. В металлургии используются в виде порошков и изделий.

Магнезиальносиликатное сырье служит основой для производства форстеритовых, периклазофорстеритовых и форстеритохромитовых огнеупоров. Основу этих огнеупоров составляет минерал форстерит 2MgO*SiO2, который содержится в нескольких горных породах оливинитах, дунитах и др.

Хромиты – это агрегат минералов, в состав которого входят хромит FeO*Cr2O3, шпинели MgO*Cr2O3, MgO*Al2O3, MgO*Fe2O3 и др. Сырьевые ресурсы хромитовых руд ограничены. Наиболее крупные месторождения находятся на Урале и в Казахстане.

Графит входит в состав углеродистых и углеродсодержащих огнеупоров. Различают три разновидности графита: кристаллический, скрытнокристаллический и аморфный. Используют преимущественно кристаллическую разновидность. На Украине имеется крупное месторождение графита в Кировоградской области. Специальные виды сырья.

Кроме природных сырьевых ресурсов используются и специальные виды сырья, которые получают искусственным путем. Сюда относятся: технический глинозем, электроплавленные корунд, муллит, периклиз, карбиды, нитриды и чистые оксиды.

Технический глинозем является промежуточным продуктом в производстве алюминия. Путем химической переработки бокситов и нефелина получают гидрат глинозема, а после термообработки – глинозем. Это тонкодисперсный материал, состоящий из зерен размером 40-100 мкм. Содержание Al2O3 колеблется незначительно 99,5-99,6.

Электрокорунд получают плавлением в электропечах глинозема или боксита. Промышленность производит белый и нормальный. Белый получают плавкой технического глинозема. он содержит более 99 % Al2O3 и незначительное количество примесей – Na2O, K2O, SiO2, Fe2O3, и др.

Нормальный электрокорунд получают восстановительной плавкой в электропечи шихты, состоящей из бокситов и углеродистого материала. При этом оксиды Si, Fe, Ti восстанавливаются, и получают ферросплав переменного состава.

Кроме названных сортов промышленность выпускает легированные электрокорунды (хромистый, титанистый), выплавляя их из глинозема с различными добавками.

Электрокорунд выпускают в виде порошков различной зернистости и используют как абразивные материалы.

Карбид кремния получают в электропечах из чистого кварцевого песка (не менее 97 % SiO2) и углерода, которые взаимодействуют при температуре 2000-2200 o С по суммарной реакции

SiO2+3C = SiC + 2CO

Нитриды алюминия и кремния получают путем азотирования мелкодисперсных порошков при температуре 1350-1400 o С (Si3N4) и 800 и 1200 o С AlN. Эти материалы используют для получения тиглей, муфелей, защитных чехлов термопар, а также при изготовлении некоторых огнеупоров.

Углеродистые материалы.

В производстве огнеупоров применяют каменноугольные, нефтяные и пековые коксы, получаемые коксованием каменных углей, нефтяных остатков и каменноугольного пека.

В качестве связующих веществ применяют те же смолы, пеки, искусственные смолы (фурасульфитно-спиртовая борда (ССБ), сульфитнодрожжевая бражка (СДБ). Эти продукты цементируют огнеупорные порошки, обладают высокими пластифицирующими свойствами и способствуют спеканию. При нагревании без доступа воздуха (коксующий обжиг) связующие вещества при высоких температурах переходят в качественно новое состояние – кокс, упрочняя наполнитель, склеивая его образующимся коксом.

Читайте так же:
Мангал с кирпича с трубой

Оксидные материалы. При производстве огнеупоров из чистых оксидов применяют порошки Al2O3, MgO, ZrO2, CaO, Cr2O3 и др., получаемые обычно химическим путем. Содержание основного оксида в порошке 98 99,5 %. Состав и количество примесей зависит от исходного сырья.

Подготовка сырья

Природное огнеупорное сырье в большинстве случаев не готово к непосредственному использованию. Поэтому над ним производят целый ряд действий, включающие дробление, обогащение, сушку, измельчение, классификацию и др. О масштабах и содержании операций можно судить по схеме обогащения глин, приведенной на рис. Обогащение глин. В подрисуночной надписи указаны операции и используемое для их проведения оборудование.

схема

Рисунок Схема комбинированного обогащения глин: 1 – склад глины; 2 – мостовой кран; 3 – стругач; 4, 6, 27 – транспортерные ленты; 5 – зубчатые вальцы; 7, 28 – сушильные барабаны; 8, 17, 29 – циклоны; 9 – элеваторы; 10, 13, 30 – бункеры технологические; 11, 31 – дезинтеграторы; 12, 22 – грохоты; 14 – дозаторы; 15 – трубная мельница; 16 – воздушный классификатор; 18 – вентилятор; 19 – шнек; 20, 32 – бункеры готовой продукции; 21 – мельница мокрого помола; 23 – пропеллерная мешалка; 24 – фильтр-пресс; 25 – насос; 26 – бункер отходов

Количество операций и их содержание зависит от вида обрабатываемого сырья.

Разделенные по крупности подготовленные порошки используют для составления шихты при помощи весовых дозаторов. Жидкие компоненты дозируют объемными дозаторами (вода, ССБ и др).

Для обеспечения однородности шихты ее смешивают, используя смесители различных типов: смесители для перемешивания жидких смесей, смесители для получения пластических масс, смесители для получения полусухих масс. Последний способ получения смесей (полусухих) является основным в огнеупорной промышленности.

Из полученных смесей формуют полуфабрикат (сырец) изделия. Применяют три способа формования:

  • пластическое;
  • полусухое;
  • шликерное литье.

Способы формования отличаются количеством вводимой в просушенную массу технологической связки, массовая доля которой составляет: при пластическом формовании 15 20, полусухом 3 8, при шликерном литье 35 45 %.

Различают формование при обычных и высоких температурах. К высокотемпературным относятся горячее прессование и литье из расплавов.

Кроме названных способов формования используют вибротрамбование (применяют при изготовлении крупногабаритных изделий), центрифугирование (при изготовлении кварцевых стаканов для разливки на МНЛЗ) и др.

Отформованные заготовки подвергают термической обработке – сушке, обжигу.

В процессе сушки происходит удаление свободной, химически не связанной с материалом, влаги. Снижается влажность изделий, повышается механическая прочность. Режим сушки должен предотвращать возможность разрушения изделий из-за быстрого удаления влаги. В зависимости от способа формования, вида огнеупора и конечной влажности изделий сушку ведут при температуре 80-200 o С.

Следующая операция – обжиг. При обжиге протекают сложные физико-химические процессы, в результате которых происходит спекание материала и формируются основные свойства огнеупорных изделий. Основными являются повышение плотности и механической прочности в результате превращения конгломерата частиц в единое твердое тело.

Режим обжига зависит как от формы и размеров изделий, так и от состава и свойств массы, из которой сформировано это изделие. Условно обжиг подразделяют на три периода: нагрев, выдержка и охлаждение. Регламентируются скорость нагрева, т.к. подъем температуры сопровождается объемными изменениями, особенно если при этом протекают полиморфные изменения.

Максимальная температура обжига и время выдержки при этой температуре определяются достижением требуемого уровня спекания и завершенностью протекания физико-химических процессов между компонентами исходных материалов.

Охлаждение большинства видов огнеупоров проходит без протекания физико-химических процессов. Снижение температуры сопровождается затвердеванием жидкой фазы и термическим сжатием изделий. Процесс охлаждения осложняется только полиморфными превращениями, которые учитывают как при нагреве заготовки, так и при охлаждении изделий, например, динасовых.

Источник:
"Огнеупоры и их эксплуатация"
Дюдкин Д.А., Ухин В.Е.

Технология изготовления кирпича методом пластического формования

Керамический кирпич сегодня один из самых распространенных строительных материалов. Изготавливают керамические кирпичи двумя способами – пластическим формованием и полусухим прессованием. Способы различают по количеству влаги, содержащейся в формовочной массе. Рассмотрим первый способ — пластическое формование.

Кирпичи, изготовленные методом пластического формования, могут быть полнотелыми и пустотелыми. Причем полнотелыми могут быть только одинарные кирпичи ( ограничение по весу по ГОСТ 530-95 не более 4.3 кг). Согласно новому ГОСТ 530-2007 вес изделия более не ограничен и он позволяет производить кирпич полнотелым следующих форматов :

  • Кирпич нормального формата ( одинарный) — КО 1НФ *1НФ- нормальный формат 250*120*65
  • Кирпич « Евро» — КЕ 0,7 НФ
  • Кирпич утолщенный — КУ 1,4 НФ
  • Кирпич модульный одинарный КМ 1,3 НФ

Если объем пустот не превышает примерно 13% от объема кирпича, то такой кирпич считается полнотелым. В противном случае кирпич получится пустотелым. На практике пустоты в пустотелом кирпиче составляют 25-45% от общего объема. Пустоты могут принимать различные формы. При этом толщина внешних стенок кирпича с вертикальными пустотами не должна быть меньше 12 мм, а ширина щелевых пустот не больше 16 мм. Процесс изготовления для пустотелых и полнотелых кирпичей, почти аналогичен. Разница лишь в том, что для изготовления пустотелых кирпичей требуется более тщательная подготовка глины. Пустоты в кирпиче делаются с помощью кернов в выходной части пресса.

Читайте так же:
Кирпич м 150 коэффициент теплопроводности

Первый этап при изготовлении керамических кирпичей — это подготовка сырья. Применение метода пластического формования предусматривает приготовление глиняной массы с содержанием влаги до 20 процентов. Сырьем для изготовления кирпичей служит, как правило, глины и суглинки, с содержанием карбидов кальция, магния и оксида алюминия. Также применяют различные добавки. Добавками могут быть отходы углеобогащения или любые местные отходы ( например, золошлак, отходы угледобычи). Количество добавок составляет примерно 30%.

Куски глины тщательно измельчаются до размеров 100-150 мм, а затем при помощи специальных конвейеров с набором вальцов происходит последовательное дальнейшее измельчение глиняной массы ( до размеров 1 мм) и удаление мелких каменных вкраплений. Затем в смесителе с фильтрующей решеткой глиняная масса увлажняется и тщательно перемешивается. Количество влаги доводится до 18-25%. В смесителе к глине примешиваются необходимые добавки. И в завершение первого этапа прессами формуется брус, заготовка будущих кирпичей.

На втором этапе отформованный брус разрезается на отдельные изделия, так называемый кирпич сырец. Обжигать сразу кирпич сырец нельзя, так как на данном этапе он имеет очень высокое содержание влаги и при обжиге просто потрескается. Поэтому кирпичи сначала сушат, процесс сушки является обязательным. В это время влага, содержащаяся в изделиях, перемещается из внутренних областей к поверхности, вступает в соприкосновение с теплым воздухом и испаряется. В результате испарения воды освобождается место между частицами глины. Происходит уменьшение объема изделий или усадка. Температура сушки и обжига, а также темп роста температуры, играют важную роль в процессе изготовления кирпичей. Влага начинает испаряться при нагреве изделия в диапазоне температур 0-150°C. Когда температура нагрева достигает 70°C, давление водяных паров может достичь критических значений, что в свою очередь приведет к возникновению трещин. Рекомендуемый темп роста температуры 50-80°C в час. При этом скорость испарения влаги с поверхности, не будет опережать скорость парообразования внутри изделия. После завершения сушки кирпичи отправляются на обжиг в специальные печи.

Завершающая стадия в процессе изготовления кирпичей методом пластического формования – обжиг. Кирпич сырец отправляется в печь, все еще имея небольшое количество влаги, примерно 8-12%. Поэтому в начале обжига происходит досушивание кирпичей. Затем при температурах 550-800°C начинается дегидратация глинистых минералов. Кристаллическая решетка минералов распадается, в результате теряется пластичность глины, происходит усадка изделия. В диапазоне температур 200-800°C выделяются летучие органические примеси глины и добавки. При этом темп роста температуры обжига достигает значений в 300-350°C в час. Далее некоторое время температуру выдерживают до полного выгорания углерода. Дальнейшее повышение температуры, более 800°C, приводит к структурному изменению изделия. На этом этапе темп увеличения температуры составляет 100-150°C в час — полнотелые кирпичи и 200-220°C в час — пустотелые. После того как достигнута максимальная температура обжига, происходит выдерживание температуры, для равномерного прогрева всего изделия. Затем начинают снижать температуру обжига на 100-150°C. При этом кирпичи еще более усаживаются и деформируются. По достижении температуры ниже 800°C темпы охлаждения достигают значений в 250-300°C в час. Время на обжиг партии изделий при таких условиях составляет примерно 6-8 часов. После обжига структура изделия полностью меняется. Теперь это камневидный предмет, водостойкий, прочный, устойчивый к перепадам температур, а также обладающий другими полезными свойствами.

Необходимо отметить, что наличие пустот в кирпиче приводит не только к улучшению качества изделия ( уменьшению массы, уменьшению теплопроводности), а также к улучшению процесса производства. Изделия быстрей проходят процесс сушки. Пустоты дают возможность ускорить прогрев всего изделия и тем самым снизить расход топлива, затрачиваемый на сушку и обжиг. Повышается равномерность нагрева всего изделия, что ведет к повышению качества получаемых кирпичей. Хотя с другой стороны для изготовления кирпичей с пустотами требуется более тщательная подготовка глиняной массы, что также ведет к усложнению процесса производства кирпича.

На завершающей стадии готовые кирпичи поступают на склад готовой продукции, где и ждут своего часа, чтобы послужить прекрасным строительным материалом при постройке нового жилого дома, детского сада, школы.

Контроль организации производственного процесса керамического кирпича

Общие тенденции развития строительной отрасли оцениваются оптимистично. Однако компании — производители керамического кирпича имеют большое число конкурентов, которые продают его по более низкой цене. Еще одна проблема — появление на рынке строительных материалов, имеющих технологические и экономические преимущества перед классическим керамическим кирпичом.

В такой ситуации руководство компании выбирает путь сокращения издержек и контроля производственных затрат.

CИСТЕМА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ

Сокращение издержек — важный, но не единственный результат, которого достигают, контролируя производственную сферу.

Контроль производства дает возможность управлять:

  • ассортиментом выпускаемой продукции;
  • ценой готовой продукции;
  • уровнем производственных запасов, незавершенного производства и закупками. Наличие актуальной производственной информации дает такое преимущество, как отказ от закупки излишних партий сырья и материалов;
  • уровнем загрузки производственного оборудования. В сезон (апрель-август) важно знать, сколько заказов можно принять и изготовить в срок. Из-за повышенного спроса в сезонный период производственные мощности предприятия часто перегружены, что сопряжено с отставанием в сроках изготовления кирпича и штрафными санкциями со стороны клиентов.

ЭТО ВАЖНО

Производственный контроль — это фиксация в учете информации по каждому этапу технологического процесса.

Читайте так же:
Как сделать деревянный кирпич своими руками

Чтобы построить полноценную систему производственного контроля, нужно:

1) изучить технологический процесс. Если цель — построение контроля в целом по предприятию, то изучается весь технологический цикл изготовления продукции. Если необходимо организовать производственный контроль в отдельно взятом цехе, то досконально прорабатываются технологические операции, выполняемые в данном цехе, с точки зрения учета и экономики;

2) выяснить, какими количественными и качественными показателями можно оперировать на каждом этапе технологической операции, в каком документе такая информация фиксируется, как составить и обработать этот документ;

3) установить, какое оборудование задействовано на каждой операции (например, выход продукции (завершение передела) часто привязывают к оборудованию). Каждая единица оборудования становится точкой выхода, объектом контроля:

  • какое количество материалов израсходовано;
  • сколько продукции изготовлено;
  • сколько продукции в данный момент проходит обработку на технологической линии (если оборудование представляет собой технологическую линию);

4) разработать первичную учетную документацию на основании трех предыдущих этапов. Важно определить степень детализации учета, сроки составления документов, ответственных за их составление и обработку, базу данных управленческого учета, сроки внесения данных первичного учета в регистры бухгалтерского учета;

5) разработать сводную отчетность, формы материальных балансов, оборотно-сальдовые ведомости по объектам учета, актуальным для менеджмента и собственников компании.

Результаты проделанной работы оформляют в виде таблицы и используют в качестве базиса.

Базис-система производственного контроля при изготовлении керамического кирпича методом пластического формования

Цех/участок

Этап технологического процесса

Оборудование

Документ контроля

Кто оформляет

Кто ведет учет

Подготовка сырья, выполнение замесов

Приемные бункера, линия дробления, питатели, смеситель

Накладные на передачу сырья, Журнал учета расхода сырья и материалов по цеху массозаготовки, Дозировочный журнал расхода сырья, талон весовой, отчет о расходе сырья, материалов по цеху массозаготовки

Кладовщик склада, мастер цеха, оператор АСУП, технолог основного производства

Бухгалтер по производству, бухгалтер-материалист, экономист

Ленточный вакуумный пресс

Отчет о работе цеха формовки, накопительная ведомость о формовке кирпича, рапорт укладчика, Акт о браке, Акт инвентаризации незавершенного производства

Мастер цеха, укладчик (оператор АСУП), контролер ОТК, ревизор, учетчик

Бухгалтер по производству, бухгалтер расчетного отдела, экономист

Струнный резательный автомат

Укладка кирпича-сырца на сушильные вагонетки

Автомат-укладчик (или укладка вручную)

Транспортировка сушильных вагонеток

Накопительная ведомость по сушке кирпича, накопительная ведомость по браку кирпича, ведомость загрузки, Акт на выгрузку, Акт о браке, накладная на внутреннее перемещение

Грузчик, мастер цеха, контролер ОТК

Бухгалтер по производству, экономист

Транспортировка высушенного кирпича из сушила

Съем кирпича с сушильных вагонеток и садка на обжиговые вагонетки

Ведомость загрузки, Акт на выгрузку, накопительная ведомость о выгрузке кирпича, Акт о браке

Грузчик, мастер цеха, контролер ОТК

Бухгалтер по производству, экономист

Транспортировка обожженного кирпича из печи, выгрузка на деревянные поддоны

Электропередаточная тележка, мостовой кран

Сортировка и упаковка

Упаковочная ведомость, Акт присвоения сортности продукции, Акт о браке, накладные о сдаче готовой продукции, производственный акт на списание упаковочных материалов

Кладовщик склада упаковочных материалов, бригадир упаковщиков, мастер цеха, кладовщик склада готовой продукции

Бухгалтер-материалист, бухгалтер по производству, экономист

КОНТРОЛЬ ЗА РАСХОДОМ СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

Для организации оперативного контроля за расходом сырья и материалов, своевременного выявления причин отклонений фактических затрат от утвержденных норм устанавливают четкий порядок оформления документов на расход сырья. Это позволит не допускать:

  • необоснованных отступлений от установленной технологии изготовления продукции;
  • нерациональной замены сырья;
  • превышения установленных норм расхода сырья и материалов.

Наиболее материалоемкий цех на предприятиях по производству керамического кирпича — цех массозаготовки. Именно в этом цехе происходит закладка сырья согласно рецептурам кирпича. Важная деталь: нормы расхода материалов в производстве керамического кирпича закладываются, как правило, на 1000 шт. условного кирпича. Учет расхода сырья производится в соответствующих графах Дозировочного журнала расхода сырья .

На современном этапе развития техники и информационных систем операции производственного процесса, связанные с дозированием и перемешиванием сырья, материалов, приготовлением самого замеса, выполняются под контролем автоматизированной системы управления производства (АСУП), интегрированной с промышленной автоматикой и производственным оборудованием.

Автоматизированная система управления производства обеспечивает:

  • автоматический режим дозирования сырья согласно заданной рецептуре и управление рецептурой с компьютера оператора;
  • автоматическое управление технологическими циклами;
  • возможность оперативной коррекции любого компонента без остановки линии;
  • управление и контроль работы ленточных конвейеров, дозаторов, загрузочных бункеров и другого оборудования цеха массозаготовки;
  • отображение информации о процессе дозирования каждого замеса;
  • возможность хранить в памяти системы количественные показатели, расход материалов каждого замеса и визуализировать (при необходимости) эту информацию в виде отчета;
  • накопление информации о суммарном расходе сырья и материалов, отображение в отчетах о движении/расходовании материалов.

В Дозировочном журнале расхода сырья по каждому замесу фиксируется (в не зависимости от того, ведется такой журнал в АСУП или вручную):

  • дата, смена, номер замеса;
  • рецептура замеса (гр. 4, 5). Характеристики кирпича могут отличаться не только соотношением закладываемых материалов, но и технологиями производства. Например, по одной технологии в приготовлении замеса принимает участие две дробилки, по другой — три дробилки. Тогда в Дозировочном журнале необходимо указывать и технологию;
  • расход материалов по данным автоматических дозаторов (гр. 7–14);
  • объем полученного замеса (гр. 15–17). Если данные по расходу материалов и объему полученных замесов фиксируются с помощью счетчиков, то в журнале нужно указывать конечные и начальные показания счетчика, а затем выводить количество. Взвешивание можно происводить и дискретно, путем взвешивания в определенный момент времени. Тогда АСУП выдает талон замера, в котором указаны объем, дата и время взвешивания, Ф.И.О. оператора пульта управления.
Читайте так же:
Кирпич с высокой пустотностью

Поскольку по сути Дозировочный журнал играет роль первичного документа, то по каждому замесу нужна подпись материально ответственного лица (сменный мастер или начальник цеха — гр. 18) и лица, ответственного за контроль (контролер ОТК или технолог — гр. 19).

Важная деталь: итоговые строки Дозировочного журнала за сутки (смену, месяц) служат основанием для списания с материально ответственных лиц указанного количества материалов на себестоимость выпущенной продукции.

Е. С. Панченко,
бизнес-консультант

Материал публикуется частично. Полностью его можно прочитать в журнале «Планово-экономический отдел» № 11, 2016.

Оборудование для производства кирпича

процесс изготовления кирпича

Как начинающие, так и опытные предприниматели стараются все чаще и чаще обращать внимание на строительный рынок. Причиной тому являются привлекательные условия труда. Одним из наиболее прибыльных ниш является производство кирпича. При правильном подходе к созданию бизнеса можно получить существенную прибыль.

Примечательно, что индивидуальные предприниматели, занимающиеся изготовлением кирпичной продукции, не испытывают сезонных затруднений. Все потому, что строительный материал пользуется спросом в любое время года. Кирпич не требователен к монтажу в то или иное время года, а значит, заниматься строительством можно круглогодично.

Самым главным фактором при формировании бизнеса на производстве определенных видов кирпича является правильный подбор оборудования. От этого зависит не только качество продукции, но и объемы ее изготовления. Чем больше партий будет создано, тем больше будет прибыль.

Из чего состоит линия по производству кирпича?

линия для производства кирпича

Правильный подбор оборудования дает возможность определить объемы производства. Предпринимателю необходимо позаботиться о том, чтобы выбранное оборудование соответствовало всем требованиям безопасности, поскольку большинство приобретенной техники работает на электрическом приводе. Хочется отметить, что оборудование для производства силикатного кирпича и оборудование для производства облицовочного кирпича схоже между собой, отличаются лишь пропорции составления смеси. При этом, линия по производству керамического кирпича состоит из тех же основных моделей оборудования.

технология производства поликарбонатаИнтересуетесь изготовлением поликарбоната? Узнайте, какое оборудование необходимо и что представляет собой технология производства поликарбоната.

Всё об оснащении автосервиса и выборе оборудования тут.

Итак, вот какое оборудование для производства глиняного кирпича необходимо для открытия бизнеса:

сушка кирпича

  1. Смеситель. Данное устройство незаменимо при создании высококачественного сырья для изготовления кирпича. В смеситель подается глиняная масса. Более продвинутые модели могут одновременно смешивать глину и отсеивать большие посторонние фракции. Чтобы получить наиболее оптимальный минеральный состав кирпича, в смеситель можно подавать сразу несколько сортов глины. Время обработки напрямую зависит от того, какие виды кирпича изготовляются, и какие компоненты для этого применяются.
  2. Автомат для нарезки шламовой массы. Как только сырье будет перемешано, его формируют в специальную линию. Данный автомат применяет для нарезания создаваемой линии, чтобы сделать из нее отдельные прямоугольные куски глины. Подача осуществляется из специального экструдера. Эти куски, по сути, являются основой для создания кирпича-сырца. Автомат не требует регулярного проведения сервисного обслуживания. Для контролирования работы необходим всего один оператор. По мере необходимости можно подобрать длину блока, обрезаемого автоматом из проводимой по его конвейерной ленте линии глины. К перечню основных функций данного автомата также относится возможность выбора скорости проката линии по ленте. Устройства отличаются между собой по габаритам и мощности двигателя. Аппарат приводится в действие, как правило, благодаря обыкновенной электросети 220В. На рынке нередко встречаются модели, нуждающиеся в сети 380 вольт.
  3. Автомат для нарезки кирпича-сырца. По сравнению с представленным выше устройством, автомат для нарезки кирпича-сырца имеет больше функциональных возможностей. Такое оборудование имеет большую компактность. С его помощью оператор может более точно нарезать блоки, которые потом будут использоваться в качестве заготовки для подачи в печь. Работа осуществляется от сети 220 вольт. Более профессиональные установки с повышенной мощностью требуют наличия сети 380 вольт.
  4. Сушилки. Технология изготовления красного кирпича предусматривает использование этого вида оборудования. На рынке можно встретить две разновидности сушилок для кирпича. Первая – туннельная. По сути, это очень длинная камера (от 24 до 36 метров). В нее подается сырец. Перемещение по камере гарантируется с помощью вагонеток, которые двигаются по камере благодаря специально спроектированным рельсовым путям. Преимуществом такой сушилки является возможность существенно увеличить уровень производительности предприятия. Второй вариант являет собой камеру, которая имеет от 10 до 18 метров длины. Во внутренних стенах камеры имеются специальные выступы. На них укладываются специальные рамки с предварительно выложенным сырцом. Тепло поступает через нижние специальные каналы, после чего выводится через вытяжной канал, расположенный в верхней части камеры. Примечательно, что первый и второй вариант сушки сырца является очень востребованным. Если в ходе самостоятельной сушки естественным путем сырье становится готовым через 20 дней, с помощью сушилок время обработки сокращается до 72 часов. В зависимости от типа кирпича, который будет производиться на предприятии, этот показатель можно сократить еще сильнее – даже до 32 часов.
  5. Печь для обжига. Большинство предприятий старается создать печь для изготовления кирпича своими силами. Причиной тому является сравнительно небольшое количество промышленных устройств, которые могут вместить в себе большое количество сырья. Тем не менее, в условиях малого бизнеса вполне логично обзавестись печью с электрическим нагревом. Несмотря на небольшую вместительность, такие печи максимально тщательно обрабатывают глиняные блоки. Для проведения правильной обработки понадобится всего один рабочий, который будет следить за температурой внутри камеры и временем пребывания сырья во внутренней части. Производители печей для обжига кирпича внедряют в оборудование специальные контроллеры, с помощью которых обеспечивается выбор одного из нескольких режимов термической обработки. Нередко в моделях имеются встроенные вентиляторы. Они помогают печной атмосфере принудительно циркулировать по внутреннему пространству. Как результат, по сравнению с печью, созданной своими силами, заводской вариант обеспечит более тщательный обжиг материала.
  6. Вагонетки, тележки и прочее вспомогательное оборудование для производства керамического кирпича, которое позволяет перемещать сырье по производственному цеху
Читайте так же:
Как бить кирпичи кулаком

В процессе поиска оборудования нужно приготовиться к тому, что далеко не всегда получится найти его с первой попытки. Причиной тому является очень маленький объем производства подобной техники. Она пользуется малым спросом, поэтому производители стараются максимально обезопасить себя, создавая технику малыми партиями.

Лучший вариант в такой ситуации – обратиться за помощью в дилерский центр или посетить завод-изготовитель. Оба варианта несут в себе еще одну выгоду. Она заключается в том, что производитель или представитель дилерского центра сможет рассказать подробную информацию о технических спецификациях оборудования, дать практические советы по использованию и предоставить гарантийный срок на приобретенную продукцию.

Технологии производства кирпича из глины

Красный кирпич

изготовление красного кирпича

Производство красного кирпича в промышленных объемах осуществляется непрерывно. Технология производства стенового и облицовочного кирпича предусматривает использование глины средней жирности, в которую добавляют небольшое количество песка и дополнительных примесей. Изделие полностью лишено пористости структуры, поскольку здесь используется специальный вибропресс. Время сушки варьируется в пределах 36-72 часов, в зависимости от качества сырья.

Клинкерный кирпич

Высокие эксплуатационные характеристики и привлекательный внешний вид клинкера является результатом применения специальных добавок в состав глины. Дополнительные вещества более тщательно спекают глину. Это отражается на эксплуатационных характеристиках. В основе лежит сланцевая глина из различных пластов залегания. Технология производства керамического кирпича включает четыре этапа, указанные в подразделе ниже.

Силикатный кирпич

Несмотря на то, что глина все равно остается главным, в силикатный кирпич добавляется увеличенное количество воды и кварцевого песка. Примечательно, что технология производства силикатного кирпича включает в себя обработку сырца водяным паром, подаваемым под большим давлением. Это гарантирует высокую плотность материала.

При изготовлении силикатного кирпича известь гасится на протяжении 7-12 часов.

Формы для изготовления кирпича

Предприниматель может использовать формы, сделанные вручную из досок. Но в промышленных объемах производства такой подход не является допустимым.

Для изготовления максимально ровного кирпича используется специальная пресс-форма. Этот станок для изготовления кирпича позволяет достичь максимально плотной структуры без каких-либо пор внутри. Механизированная пресс-форма может создавать достаточно большое давление. Стандартный пресс для изготовления кирпича действует с усилием от 20 тонн, одновременно создавая 10 и более кирпичей. Даже самое тщательное производство из форм, сделанных своими руками, не сравнится с механизированным способом формирования блоков.

технология производства керамической плиткиСовременная технология производства керамической плитки позволяет получать качественный продукт за короткое время.

Хотите открыть автомойку, но не знаете с чего начать? Подробная информация об оснащении автомобильных моек представлена здесь.

Как осуществляется шиномонтаж? Какие инструменты используются? Подробнее на http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-avtomobilnoj-sfery/oborudovanie-dlya-shinomontazha/.

Как получить смесь для производства кирпича?

получение смеси для кирпичаСамое главное правило – следить за жирностью глины. От этого показателя сильно зависит прочность готового изделия в целом. Чтобы получить максимально прочный кирпичный блок, нужно предварительно протестировать жирность глины. Все легко – берется килограмм глины, в нее добавляется небольшое количество воды. Смесь размешивается до тех пор, пока она не начнет прилипать к рукам. «Тесто» скатывается в небольшой шарик диаметром 10 сантиметров, после чего он ставится в тень на 2-3 дня. Если трещин нет, значит, сырье нормальное. При наличии трещин нужно добавить немного песка. Непрочный шарик без трещин свидетельствует о недостаточной жирности сырья. В таком случае добавляется более жирный сорт глины.

Этапы производства

Превращение глины в готовый кирпич происходит в четыре этапа:

  1. Добыча, доставка и подготовка сырья.
  2. Формирование сырца.
  3. Сушка сырца
  4. Обжиг в печи.

После этого кирпичи остывают, штабелируются и пакуются.

Модели оборудования

вибропресс сиргисВибропресс Сиргис-универсал. Работает в сети 220 вольт. Пресс создает усилие, равное 29 тоннам. Имеется возможность использования разных форм. Обслуживание осуществляется одним рабочим. Габариты техники сравнимы с габаритами двух длинных холодильников, поставленных в ряд.

Печь для обжига Кераммаш. Электрический нагрев. 2 м3 полезного объема. Максимальная температура внутри камеры – 1260 градусов. Двери – поворотные. Выкатной поддон упрощает загрузку и выгрузку сырья/готовой продукции. Оснащается вентилятором.

Смесители РусьМаш СМК 125А. Два вала ускоряют процесс обработки сырья. Работают от сети 380 вольт. Встроена функция увлажнения смесителем.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector