Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления кирпича методом полусухого прессования

Технология изготовления кирпича методом полусухого прессования

В отличие от метода пластического формования, при изготовлении кирпича способом полусухого прессования, количество влаги в сформованной массе не превышает 8%, что дает возможность пропустить фазу сушки и сразу перейти к обжигу кирпича.

Рассмотрим основные этапы изготовления кирпичей методом полусухого прессования.

Первый этап — приготовление пресс-порошка. Пресс-порошок — это дисперсная, глинистая система с низким содержанием влаги. Такой массе не свойственна связанность, что обуславливает ее сыпучесть — скорость стечения через определенное отверстие под действием собственной массы. Для того, чтобы получить максимально уплотненный порошок при минимальном давлении ( прессуемость порошка) , он должен иметь определенный зерновой состав ( гранулометрический) и влажность. В результате приготовления порошка масса должна иметь однородную пофракционную влажность и минимальное содержание пылевидной фракции.

При приготовлении керамических порошков используют два способа: шликерный и сушильно-помольный.

Сушильно-помольный способ предусматривает дробление, сушку, помол, просев и увлажнение глиняной массы. Для дробления используют валковые дробилки. Затем глину перемалывают стержневыми мельницами. После этого она поступает в сушильный барабан.

Входящая температура газов в сушильных барабанах должна быть в пределах 600-800°C. Если температура будет ниже, это приведет к увеличению однородности пофракционной влажности, при этом снизиться производительность барабана. Повышение показателя теплового состояния повлечет за собой дегидратацию мелкой фракции глины и уменьшит срок службы входной секции сушильного барабана. Температура выходящих газов находится в диапазоне 110-120°C. Ее увеличение будет означать пересушку глины. Необходимо отметить, сушат глину прямотоком. При осуществлении данного процесса глина перегреется, произойдет частичная дегидратация и, как следствие, потеря пластических свойств. В результате сушки получается масса с влажностью 9-11% и температурой 60-80°С.

После сушки глина поступает в стержневой смеситель на помол. Перед этим ее просеивают для отделения крупных зерен и каменистых включений, что предотвращает преждевременный износ стержней смесителя. Не всегда после помола достигается необходимая влажность порошка. Поэтому сушат и перемалывают глину при пониженной влажности. Затем содержание влаги увеличивают паром или распылением воды. Для того, чтобы порошок не переувлажнялся, вода распыляется, а масса его тщательно перемешивается. Увлажнение паром позволяет улучшить качество кирпича. После этого порошок подвергают вылеживанию в бункерах для выравнивания влажности.

Шликерный способ предусматривает роспуск глины горячей водой в шликер, влажность которого составляет 40-45%. Для отделения мелких камней шликер закачивают в дуговые сита под давлением 0,25 МПа, а затем сливают в шламбассейны. После шламбассейна шликер попадает в распределительные сушилки, где его влажность понижается до 10%. Далее через контрольное сито шликер отправляется в расходный бункер.

Шликерный способ приготовления пресс-порошка намного выгодней сушильно-помольного. Кроме того, что сокращается количество производимых операций ( в распылительной сушилке глина сушится и гранулируется) , появляется возможность полной автоматизации этого процесса. Пресс-порошок получается более высокого качества. Увеличивается влажностная однородность, почти отсутствует пылевая фракция.

Второй этап — это прессование. При прессовании керамический порошок проходит несколько стадий. Сначала происходит уплотнение — сближение частиц вещества друг к другу, при этом часть воздуха удаляется. На второй стадии увеличивается поверхность контакта частиц друг с другом путем пластической деформации. При этом на поверхность такой частицы выдавливается влага. Все это приводит к усилению сцепления между частицами вещества. На третьей стадии в результате уплотнения частицы подвергаются упругой деформации. И последняя стадия прессования происходит при очень высоком давлении и вызывает хрупкое разрушение частиц порошка.

После прекращения воздействия на порошок давления происходит упругое расширение материала ( иногда до 8%). Различие между исходной высотой порошка ( до пресса) и высотой получившейся массы после прессования называется « осадкой». Для каждого порошка есть определенное давление, по достижению которого материал больше не уплотняется.

Большое значение при осуществлении прессования имеет одинаковая плотность прессовки, что обуславливается режимом процесса. Режимы прессования разделяются по направлению ( односторонние и двусторонние) , кратности ( однократные и многократные) и по интенсивности приложенных усилий ( ударные и плавные).

Третий этап — сушка полученного кирпича-сырца. Кирпичи сушат в туннельных сушилках, в которых теплоносителем является горячий воздух с начальной температурой 120-150°C. Продолжительность сушки составляет примерно 16-24 часа. После нее влажность изделия составляет 4-6%.

И, наконец, заключительный этап производства – обжиг. Необходимо отметить, что в сырце при полусухом прессовании коллоидная фракция действует внутри частиц вещества. Поэтому она не цементирует частицы, а агрегирует зерна минералов в глинистую частицу. Как следствие этого, жидкая фаза при обжиге развивается внутри глиняных агрегатов, а на их поверхности образуется малое количество жидкой фазы. Сцепление частиц при этом носит характер контактного спекания.

Изделия, изготовленные методом полусухого прессования, имеют низкое сопротивление на изгиб, обладают повышенной водопроницаемостью, низкой морозоустойчивостью. При таком производстве кирпича требуется более высокая температура обжига. Надо учитывать большие потери на брак (10 -20%) , хотя качество внешнего вида кирпича очень высокое.

Читайте так же:
Кирпичи про друзей слова

Метод Полусухого Прессования Кирпича

метод полусухого прессования кирпича

Полусухое прессование кирпича – это метод изготовления строительных материалов, основная суть которого состоит в том, что под высоким давлением происходит взаимное трение мелкодисперсных частиц вещества.

До недавнего времени совершенствование технологии производства бетонов развивалось в направлении разработки интенсивных, как правило, энергоемких методов укладки жестких бетонных смесей с низким водоцементным отношением. В настоящее время большое внимание уделяется химической модификации составов. Повышение качества и долговечности бетонов с возможно более низким водоцементным отношением направлено на получение более экономичным с точки зрения расхода цемента составом, а также на снижение деформационных процессов, присущих бетону и сопровождающих твердение бетона в течение длительного периода времени. Наиболее изученным методом повышение качества и долговечности бетонов является снижение водопотребности бетонных смесей за счет совершенствования технологии.

С учетом тонкодисперсной природы и пористости, присущих отсевам дробления карбонатных пород, использование их для производства искусственного стенового камня методом полусухого прессования кирпича (гиперпрессования) представляется перспективным. При протекании данного процесса с поверхности частиц происходит срыв оксидных пленок, образование открытых ювенильных поверхностей и когезии между ними. В присутствии вяжущих веществ, с высоким химическим сродством к веществу мелкодисперсных частиц (например, цемента), необходимые давление прессования и глубина помола резко уменьшаются. Технология гиперпрессования предполагает возможность использования вяжущего вещества (цемента) в количестве 8-12 %. По методу полусухого прессования кирпича для формовки изделий используют такие породы, как ракушечник, известняк, туф и т.д., при этом изделия приобретают повышенную стойкость в агрессивных средах и окружающей среде.

В России, а также в странах ближнего зарубежья успешно работают технологические линии по производству цементно-карбонатного щелевидного камня. По физико техническим и архитектурным показателям щелевидный камень не уступает природному камню. Предел прочности при сжатии блоков составляет 5-7 МПа, теплопроводность 0,5 Вт/мК при плотности 1800 кг/м3. Щелевидный камень имеет размеры: 190×390×188 мм. Стеновой камень выпускается при следующем соотношении компонентов: цемент марки ПЦ500 – 5 весовых частей (в.ч.), карбонатные отходы камнепиления – 85 в.ч. и вода – 10 в.ч. Расход цемента на 1 м3 бетона составляет 110 кг. Изделия изготавливают методом полусухого прессования на станках производительностью 4,5- 5 м3/ч. Изделия твердеют в естественных условиях. Стеновой камень используется для несущих и ограждающих конструкций.

В работах Б.В. Талпа, Н.И. Бойко, В.И. Седлецкого, В.Д. Котляра формулируются экологические проблемы, сопутствующие процессу добычи и переработки карбонатных пород, связанные со складированием отходов дробления на значительной площади, увеличением пылевой нагрузки на окружающую среду, размывом отвалов и, выделяется, в качестве одного из основных вариантов решения проблемы утилизации данных отходов, возможность применения их при производстве строительных материалов методом гиперпрессования. В более поздней работе Б.В. Талпа отмечается возможность получения высококачественных гиперпрессованных изделий на карбонатных заполнителях, в частности на отсевах дробления карбонатных пород, с пределом прочности при сжатии через 28 суток от 15,8 до 42,3 МПа и морозостойкостью до F 35. При этом уточняется, что помимо высокой прочности этот материал обладает улучшенным качеством поверхности и постоянством геометрических форм и размеров.

К.С. Форопонов на основании проведенного комплекса экспериментальных исследований подтвердил возможность получения водостойких жесткопрессованных цементно-меловых композиций с использованием легкоразмокаемого и малопрочного мела. Получение данных композиций осуществлялось на основе использования принципов механохимической активации. В частности использовались: введение гидрофобизирующих добавок, интенсификация перемешивания, регулирование зернового состава. В результате материал приобретал высокие эксплуатационные свойства — марка по прочности М 150 и более и морозостойкость F 35.

Необходимость применения химических модификаторов в процессе производства гиперпрессованного искусственного строительного камня с целью повышения его технико-эксплуатационных характеристик подтверждается также и рекомендациями промышленных предприятий — производителей данного вида продукции. Исследователями отмечается, что одним из технологических приемов, позволяющих улучшить качество гиперпрессованного кирпича на основе карбонатных пород, является применение гидрофобизаторов, повышающих морозостойкость и уменьшающих образование высолов. Необходимость подбора специальных химических добавок для повышения эффективности применения метода полусухого прессования кирпича и улучшения его внешнего вида, отмечается и для изготовления гиперпрессованной тротуарной плитки.

Некоторые аспекты полусухого прессования кирпича

Так уже исторически сложилось, что технология пластического формования считается чуть ли не единственно возможным способом получения керамического кирпича. Такое мнение поддерживается некоторыми учебниками и западными фирмами – поставщиками оборудования в основном для этой технологии.

Керамики, традиционно имеющие дело с лепкой, гончарным производством, не мыслят иного способа изготовления кирпича, полусухое прессование воспринимается многими специалистами негативно.

Признаюсь, 25 лет назад я и сам был в плену этих традиций, пока не убедился в результате масштабной экспериментальной работы в громадном потенциале прессования керамики при пониженной влажности.

Было сформовано около 4 тысяч образцов при различной влажности и различном давлении прессования. Глина предварительно высушивалась, размалывалась, добавлялась вода для получения определенной влажности, и растиранием получался пресс-порошок или масса (при большой влажности).

Читайте так же:
Облицовка углового камина кирпичом

Прессовались образцы диаметром и высотой 25 мм, высушивались в естественных условиях и обжигались в муфельной печи при 1000°С. Для каждого типа глины, влажности и усилия прессования было получено по 5 образцов, которые после обжига проходили испытание на сопротивление сжатию. Полученные данные усреднялись и сводились в таблицы для каждого типа глин. Таблица 1 представляет результаты для одной из глин, для других глин результаты отличаются, но характер зависимостей примерно одинаков.

Таблица 1. Зависимость сопротивления сжатию от усилия прессования и влажности

Усилие прессования Fпр., МПа

Сопротивление сжатию, Σсж., МПа, при влажности, %

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

По результатам эксперимента построены графики зависимостей (рис.1, 2, 3) причем шкала давлений прессования сделана логарифмической.

Рисунок 1. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 6 -11 %.

Рисунок 1. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 6 -11 %.

Как видно из рис.1 для пресс-порошка влажностью 6-11% наблюдается экспоненциальный рост прочности при увеличении давления прессования, причем при влажности 11 % прочность достигает значения 53 МПа при давлении прессования 63 МПа. При влажности 9 % — 11 % при больших давлениях заметно снижение прироста прочности, то есть приближение к экстремальным её значениям.

Рисунок 2. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 12 - 15%.

Рисунок 2. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 12 — 15%.

Для глин влажностью от 12 до 15 % (рис. 2) характер зависимостей иной – наблюдается промежуточный экстремум, затем прочность образцов падает при увеличении давления прессования. Это эффект так называемой «перепрессовки», когда из пор на поверхность начинает выдавливаться вода, создавая расслоение внутри образца. При дальнейшем повышении давления прочность опять начинает расти. Для некоторых глин наблюдается 2-3 таких экстремума, что связано, видимо, с вымещением воды из различных по размерам пор.

Здесь можно согласиться с авторами [1] «Во многих случаях ошибочным является сложившееся мнение, что чем больше давление прессования, тем лучше». Вопрос подбора оптимального давления и влажности должен решаться при отработке технологии в лабораторных условиях для каждого вида сырья.

Рисунок 3. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 16 - 19%.

Рисунок 3. График зависимости сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от усилия прессования (Fпр.) и влажности глины 16 — 19%.

Для более влажных прессовок от 16 до 19 % (рис. 3) и при более низких давлениях прессования наблюдаются также максимумы прочности, однако за ними следуют более протяженные участки её падения.

Если взять все полученные максимальные значения прочности при различной влажности глины и представить в виде графика (рис. 4), то можно наглядно убедиться, что увеличение влажности более 11% приводит к снижению прочности керамического черепка.

Рисунок 4. График зависимости максимального сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от влажности (W) глины карьерной (Б) и отработанной на дезинтеграторе (А).

Рисунок 4. График зависимости максимального сопротивления сжатию (Σсж.) образцов от влажности (W) глины карьерной (Б) и отработанной на дезинтеграторе (А).

График (рис. 4) сделан для двух глин, однако характер зависимостей одинаков. Падение прочности в левой части графиков свидетельствует только о том, что в эксперименте не были достигнуты те давления, при которых наблюдался бы экстремум для менее влажных образцов. Дальнейшие эксперименты подтвердили, что и на таких влажностях образцов (6-10%) получаются прессовки очень высокой прочности, однако такой уровень давлений (более 63 МПа) не достижим в современном прессовом оборудовании и для массового производства кирпича не пригоден.

Таким образом, было установлено, что при влажности пресс-порошка 8-12 % возможно получение керамического черепка с прочностью свыше 30 МПа, вплоть до 50 МПа, а при введении различных добавок и специальной подготовки шихты до 80 МПа. Оставалось загадкой, почему в реальном производстве на прессах СМ1085 Б, обеспечивающих усилие прессования до 40 МПа получается рыхлый кирпич, не обладающий ни прочностью ни морозостойкостью.

С этой проблемой мы разобрались, когда поняли, что при многопозиционном прессовании из-за неточности дозирования никогда не получится равномерная прессовка 4-х изделий. В нашей статье [2] мы дали подробный анализ этой проблемы. Рис. 5 поясняет вышесказанное.

Рис 5. Неравномерность прессовки при многопозиционном прессовании

Рис 5. Неравномерность прессовки при многопозиционном прессовании: 2 — оптимальная плотность прессовки, 1,3,4 — пониженная плотность прессовки

Выход из этой ситуации очевиден – создание однопозиционного пресса с производительностью не менее 6 млн. шт. кирпича в год. И такой пресс был создан и испытан в производственных условиях. Работа пресса ШЛ 403 (рис. 6) была продемонстрирована участникам конференции «Керамтэкс», прошедшей в Омске в марте 2011 года [3]. Полученная прочность кирпича церковного формата (190х90х40 мм) свыше 40 МПа удивила многих участников конференции. Сейчас разработан пресс ШЛ 503 для нормального формата кирпича.

Рис.6 Пресс ШЛ 403

Рис.6 Пресс ШЛ 403

Хотелось бы остановиться ещё на одной проблеме полусухого прессования – появлении трещины в середине прессовки на ложковых и тычковых гранях. Об этой проблеме пишут ряд авторов [4], [5], давая своё объяснение причине появления этих трещин и предлагая методы их устранения.

Читайте так же:
Как ложатся кирпичи размеры

Эти трещины часто называют «перепрессовочными» имея в виду чрезмерное давление прессования. Однако установлено, что такие трещины появляются при любых давлениях прессования и напрямую с ним не связаны.

На наш взгляд механизм появления срединных трещин состоит в следующем. При прессовании вблизи пуансонов создается область повышенного давления (рис. 7). Пока пресс-порошок рыхлый, воздух устремляется из области повышенного давления в середину прессовки, где давление меньше. Таким образом, в середине прессовки возрастает объем порового воздуха. При дальнейшем движении пуансонов поры закрываются, а воздух, собранный в средней части, начинает сжиматься, давление воздуха в этой части прессовки становится соразмерным давлению прессования. После снятия давления прессования этот воздух, расширяясь, рвет сырец именно в средней части. При неравномерном истечении воздуха через зазоры возможен сдвиг срединной трещины в ту или другую сторону, однако характер процесса от этого не меняется.

Введение сквозных пустотообразователей (рис. 7б) решает эту проблему. В конструкциях наших прессов используются тупиковые пустотообразователи (рис. 7в), которые устраняют срединные трещины.

Рис 7. Происхождение срединных трещин (а) и способы устраненияРис 7. Происхождение срединных трещин (а) и способы устранения Рис 7. Происхождение срединных трещин (а) и способы устранения

Рис 7. Происхождение срединных трещин (а) и способы устранения: б — введение сквозных пустото-образователей, в — введение тупиковых пустото-образователей (стрелками обозначено направление движение воздуха)

Нами было опробовано и вакуумирование пресс-порошка, однако это решает проблему лишь частично и в дальнейшем мы от этого процесса отказались.

Особо хотелось бы рассмотреть проблему сушки сырца полусухого прессования. Ведь ранее многие авторы учебников считали, что такой сырец не требует сушки и может сразу подаваться в обжиговую печь. Здесь нельзя не согласиться с мнением Кондратенко В.А. [4]: «существующая традиционная схема производства кирпича полусухим способом прессования, исключающая подсушку свежесформованного сырца перед укладкой его на обжиговую вагонетку, изначально ошибочна».

ВНИИСтром во главе с Ашмариным Г.Д. в последнее время провел значительные исследовательские работы по сушке кирпича-сырца перед обжигом [6], причем, как считает Стороженко Г.И. «режим сушки должен быть мягким» [7].

Нашим институтом проводятся исследования процесса сушки кирпича-сырца полусухого прессования, как в лабораторной сушилке, так и на действующем экспериментальном заводе ШЛ 400 [3]. Результаты экспериментов будут опубликованы позднее при наборе необходимого количества данных, однако уже сейчас можно сделать следующие выводы:

Несмотря на значительно более короткий срок сушки кирпича полусухого прессования к этому процессу следует относиться также скрупулезно, как и к сушке при пластическом формовании.

Влажность поступающего в печь сырца должна быть не более 3%.

Технология сушки требует обеспечения более мягких режимов в начале сушки и более жестких в конце.

Сушка сырца в штабеле или на обжиговой вагонетке значительно увеличивает срок сушки.

Для оптимизации процесса сушки при полусухом прессовании применимы те же способы, что и при пластическом формовании: введение отощителей в сырьевую массу, правильная организация потоков теплоносителя, нанесение влагозадерживающих составов [8] на ложковые и тычковые грани и т.д.

Разработанный институтом «ИНТА-Строй» способ вертикальной кассетной сушки с переменными режимами прекрасно вписывается в технологию обжигово-сушильного комплекса заводов полусухого прессования [3]. Качество сушки обеспечивает выпуск кирпича с марочностью свыше М 300.

Вертикальные кассетные сушилки могут быть использованы и для реконструкции действующих заводов полусухого прессования в комплексе с тоннельными или кольцевыми печами.

Таким образом, практика последних лет показала, что при полусухом прессовании и правильной организации технологического процесса возможно получение облицовочного кирпича высокого качества с прочностью свыше 30 МПа, морозостойкостью не ниже F 50 и отличного эстетичного вида. И что самое главное выпуск такого кирпича обходится дешевле, то есть себестоимость его ниже на 20-50 %.

1. Котляр В.Д., Терехина Ю.В., Небежко Ю.И. Перспективы развития производства керамического кирпича полусухого прессования// Строит. материалы.2011.№2.С.6-7.
2. Шлегель И.Ф. Проблемы полусухого прессования кирпича // Строит.материалы.2005.№2.
3. Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Михайлец С.Н., Андрианов А.В., Бахта А.О., Иванов В.Г., Макаров С.Г., Мирошников В.Е., Носков А.В., Титов Г.В. Новый комплекс ШЛ 400 для производства церковного кирпича// Строит.материалы.2009.№4.
4. Кондратенко В.А.Керамические стеновые материалы: оптимизация их физико-технических свойств и технологических параметров производства//М., Композит,2005.
5. Кремер Р., Лутц Р. Повышение качества фасонных огнеупорных изделий за счет современной технологии прессования//Огнеупоры и техническая керамика.2007.№4.С.31-35.
6. Ашмарин Г.Д., Курносов В.В., Беляев С.В., Ласточкин В.Г. Обоснование эффективности компрессионного формования керамических строительных материалов// Строит.материалы.2011.№2.С.8-9.
7. Стороженко Г.И., Болдырев Г.В. Опыт работы кирпичных заводов полусухого прессования с эффективной массоподготовкой глинистого сырья// Строит. материалы.2011.№2.С.3-5.
8. Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Гришин П.Г., Булгаков А.Н., Титов Г.В., Котелин П.Л., Коровицкий Н.Л. Эффективный способ повышения качества кирпича – нанесение влагозадерживающих составов// Строит. материалы.2004.№2

Новые возможности установки «Каскад» // Строительные материалы. 2007. № 2.

Агрегат подготовки сырья ШЛ 302 // Строительные материалы. 2002. № 2.

ООО «Инта — Строй» возрождает технологию производства полнотелого кирпича высоких марок. // Архитектура и Строительство. 2012. №3

Читайте так же:
Как удалить сажу с кирпича с печи

Клинкер. Что скрывается за словом?

Клинкерная плитка и кирпич – самое долговечное, надежное, статусное, престижное решение для отделки фасада загородного дома или административного здания. Стоит сразу признать, что клинкер далеко не самый дешевый вариант, однако он не только увеличит рыночную стоимость вашего дома, но и даст вам сложно измеримое деньгами чувство уверенности, достатка и превосходства, которое останется с вами навсегда.

Прессованная или экструдированная плитка?

Введя в google или yandex запрос “клинкерная плитка” или “клинкерный фасад” вы получите выдачу более 100 000 статей и предложений, где на перебой вам будут предлагать клинкерные фасады польского, российского, бельгийского, немецкого и даже белорусского производства. И что бы не потеряться в этих предложениях предлагаем вам раз и навсегда разобраться в вопросе:

Что скрывается за фразами “клинкер”, “клинкерный фасад” и “клинкерная плитка”?

По сути слово КЛИНКЕР – это производное из описания характеристик кирпича, пришедшее к нам из средневековья. Появилось оно от слова KLINK описывающего звонкий звук исходящий от обожженного кирпича после удара. Этот звук для строителей до эпохи сертификатов и технических испытаний был одним из немногих критериев для оценки качества материала из которого выкладывались стены. Чем звонче поет кирпич, тем выше его прочность, тем меньше в нем примесей и тем большие нагрузки он способен вынести. От сюда и производное KLINKER – признак надежности, долговечности, высокого качества.

Сейчас же, в эпоху технологического прогресса, точности измерений, четкого регулирования процессов производства и применения строительных и отделочных материалов, слово КЛИНКЕР превратилось больше в красивую маркетинговую историю, сопровождающую совершенно разные строительные материалы. И для того, что бы выбрать надежный и долговечный материал для облицовки фасада недостаточно стукнуть две плитки друг о друга. Нужно немного покопаться в технологиях производства. Производители и продавцы фасадных материалов Клинкером называют любую облицовочную плитку, имеющую внешний вид кирпича.

Именно поэтому нам с вами нужно разобраться, какая технология производства фасадной плитки гарантирует нам долговечность и статусность того самого “Клинкера”

Дилемма состоит в том, предпочесть одни лишь эстетические аспекты или учесть также и технические. В данный момент существует две технологии производства керамических фасадов: Экструзия и холодное прессование.

Они различаются как по способу производства, так и по функциям, которые имеют непосредственное влияние на стоимость и эффективность использования. Некоторые из них имеют, например, меньшие допуски, другие большую устойчивость к неблагоприятным погодным условиям. Предоставляя эту информацию, мы надеемся, что инвестор на их основе будет иметь возможность принимать обоснованные решения, учитывая не только собственные предпочтения и ожидания, но и технические аспекты для того, чтобы насладиться конечным результатом в виде красивых и прочных фасадов на протяжении многих лет.

Керамическая фасадная плитка может быть получена с использованием двух технологий:

1. Технология клинкер экструдированный.

Это традиционная технология используется в производстве клинкера, кирпича и булыжника.

Заготовки изготовленные из пластических масс тугоплавкой очищенной глины с содержанием влаги от 15 до 30%, пропускаются через экструдер, который не создавая сверхъестественного давления и не нарушая молекулярную структуру сырья, придает будущим плиткам или кирпичам геометрическую форму. Затем сырую заготовку разрезают на отдельные продукты, наносят элементы декора при помощи сажевых смесей и натуральных пигментов. После чего заготовки попадают в тоннельную печь и в течение 48 часов обжигаются при температуре 1300 градусов С. Обжиг придаёт окончательную форму, создавая достаточную для паропроницаемости пористость и выжигая из структуры сырья всевозможные органические примеси.

На выходе, после обязательного двухэтапного контроля качества, получается экструдированная клинкерная плитка. Клинкер с неповторимой, созданной стихиями огня, воды и земли лицевой поверхностью. Каждая экструдированная плитка неповторима. А о прочности материала прошедшего обжиг при экстремально высоких температурах и говорить больше нечего.

2. Клинкер полусухого прессования.
На что влияет разница в технологических процессах.

Если отбросить эстетические особенности внешнего вида между плитками изготовленными методами шаблонного прессования и естественного обжига

На данном этапе мы можем выделить 2 принципиальных отличия между экструдированным клинкером и фасадной плиткой полусухого прессования

1. Адгезия. Способность к схватыванию и сроку фиксации на клеевых растворах при исполнении наружных работ

Poverhnost-pressovannoi---plitki.png

Плитка полусухого прессования прижимается сухой, практически стеклянной и гладкой поверхностью без каких-либо открытых микропор, образованной после агрессивного прессования. Клей не имеет возможности проникать глубоко в структуру пластины. Это, безусловно, ограничивает возможности связи с клеевым раствором и для получения достаточной прочности соединения требуются специализированные клеевые смеси. Особенно, когда плитки используются на открытом воздухе: не только в мороз зимой, но и летом – солнце и большие суточные колебания температуры могут привести к отделению плитки от подложки (несущей стены).
Поверхность прессованной плитки при увеличении

Читайте так же:
Наложил кирпичей что это

В случае экструдированных плиток они имеют пористую и шероховатую структуру, которая обеспечивает большую контактную поверхность адгезивного строительного раствора. Клей легко и глубоко проникает в микропоры открытой системы, что приводит к особой прочности приклеенной плитки.

Poverhnost-e`kstrudirovannoi---plitki.png

Поверхность екструдированной плитки в увеличении

2. Паропроницаемость. Способность быстро отводить из фасада влажные пары при естественных и экстремальных перепадах температур

Сухого прессования плитки имеют низкое водопоглощение, поэтому это может показаться, что они более устойчивы и прочны. Реальность совсем иная. Стоит рассмотреть внутреннюю структуру из двух материалов, имеющих непосредственное влияние на производительность и удобство использования плиты. В технологии производства сухого сжатого тела плитки со структурой сжатых хаотических материальных частиц, между которыми микропоры закрыты при очень тонких капиллярных каналах. Это приводит к низкой абсорбции воды, а также крайне медленно вытекает вода. Предполагается, что вода не попала внутрь таких продуктов. Однако это предположение является чисто теоретическим. Вода, оставшаяся в плитке, из-за закрытой структуры и уплотненного материала не может быть выведена и это приведет к расширению при замерзании на морозе. Следовательно, это может привести к повреждению плитки. Дополнительные риски вывода влаги из приклеенной плитки. Плиты сухого прессования не имеют возможности, чтобы вывести воду за пределами подложки. Вода частично входит в плитку и оставшись под ней, может ослабить связь с подложкой, несущим каркасом.

Voda-v-e`kstrudirovannoi---plitke-1024x667.png

<Структура и поведение воды в прессованной плитке

3. Фасадный клинкер Структура и поведение воды в экструдированных плитках.

Внутренняя структура плитки, полученная по технологии экструдирования, совершенно иная. Во время производственного процесса экструдирования микроструктура не повреждена и сохраняет естественный, однородный характер. Сеть взаимосвязанных капиллярных каналов делает возможным быстро выводить наружу влагу, они имеют меньшую впитывающую способность, чем полусухого прессования плитки, но вода легко поступает обратно в окружающую среду. Микропористая структура делает фасадную плитку устойчивой к замораживанию воды, оставшейся в плитке. Кроме того, из-за ее структуры, плитка, изготовлена по технологии экструзии, легко избавляется от воды между плиткой и слоем клея, что предотвращает возможность ее накопления в зоне плитки. Таким образом, экструдированные плитки имеют более высокое сцепления с основой и соответственно менее вероятен отрыв плитки от основания. Поглощение воды из-за внутренней структуры меньше, плитки более долговечны и более устойчивы к экстремальным погодным условиям.

Voda-v-e`kstrudirovannoi---plitke-1024x667.png

Структура и поведение воды в экструдированной плитке

4. Фасадная плитка. Эстетика.

Как уже упоминалось эстетика плиток прессованных и экструдированных совершенно разная. Конечно, нет возможности сказать, какая из них лучше, потому что обе группы находят своих сторонников и противников. Для некоторых гладкая, повторяющаяся от элемента к элементу поверхность прессованных плиток имеет пластиковый искусственный вид, для других – поверхность слишком «строгая». Прессованные продукты произведены в формах, так что структура модели повторяема, их поверхность хорошо воспроизводима. Они характеризуются большей точностью, чем у экструдированных, обожженных изделий, имеют меньшие допуски и цвет. Поверхность очень гладкая, часто покрыта ангобом, следовательно, утверждать, что они являются искусственными, пластиковыми можно с некоторой натяжкой и только размер напоминает кирпич. Прессованные пластины имеют толщину 6-7мм и, следовательно, фугой (заполнителем швов) заполняется небольшое пространство между плиткой и основанием, что уменьшает водонепроницаемость стены. Структура таких соединений в прессованных плитках является гладкой и не похожа на швы, используемые в кирпичном фасаде.

При приклеивании прессованных плиток, плитка не может быть сильно нажата, чтобы создать успешную имитации кирпичной кладки. Тонкий раствор также менее прочный и, в результате ветра из-за подсоса воздуха, может треснуть и рассыпаться. Экструдированные плитки клинкер изготовлены точно так же, как и клинкерные кирпичи, из того же сырья и по той же технологии. Так что поверхность выглядит аналогично поверхности традиционных продуктов из клинкера. Они не такие гладкие как прессованные плитки, они также имеют более высокую морозоустойчивость. Они настолько совершенны, что после облицовки фасада никто не может сказать, был он облицован плиткой или кирпичом. Диапазон продукции, производимой в технологии экструдирования – есть богатство природных цветов и поверхностных структур, как у клинкерного кирпича. Часто производители фасадной плитки предлагают те же или аналогичные цвета плитки и кирпича, необходимые для завершения сопутствующих элементов, таких как фасады, дымоходы, заборы и ландшафтный дизайн. В связи с тем, что экструдированные плитки производятся толщиной 9-14мм, затирки они могут использовать те же, что и для заделки швов для кирпича, следовательно, их размер частиц и структур идентичны поверхности растворов для каменной кладки. Мы надеемся, что на основе приведенной выше информации, инвестор рассматривая технические и эстетические аспекты, сможет принять обоснованные решения и иметь облицованные стены с беспроблемной эксплуатацией.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector