Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расчет металлоконструкций с целью увеличения надежности построек

Расчет металлоконструкций с целью увеличения надежности построек

Изделия из стали и чугуна, прокатные или литые, используются обычно при сооружении несущих элементов построек, вследствие чего расчет металлоконструкций должен быть предельно точным.

Расчет металлоконструкций, основанный на СНиП

Определение пригодности любого продукта металлургической промышленности начинается с марки стали или чугуна, которая в наибольшей степени отвечает возлагаемым на изделие задачам. Иными словами, если конструкция, которая будет собрана из ряда металлических изделий, является несущей, нужны одни марки сплавов, если не несущей, можно использовать их же, или варианты с более низкой прочностью. Однако, поскольку вы будете покупать готовые изделия, задумываться о свойствах металлов не придется, нужно лишь выбрать наиболее подходящий материал с оптимальными характеристиками.

Фото марок сплавов стали и чугуна, mip.zavod-vtuz.ru

В первую очередь, вам нужно определиться, будете ли вы собирать конструкцию сваркой или это будет болтовое соединение деталей. Исходя из заданных параметров, вам останется выбрать тот или иной вид металлопроката. При этом рекомендуется оглядываться на СНиП II-23-81, поскольку для каждого вида металлоконструкций существуют определенные нормативы. По большей части в строительстве используется металлопрокат общего назначения, а именно: тавры и двутавры, трубы различных типов профиля (круг, квадрат, прямоугольник), уголки, швеллеры. Также в ход идут специальные изделия, получаемые путем проката – двутавровые балки, профильный лист.

На фото - металлопрокат общего назначения, etm-spb.ru

Все метизы классифицируются по сортаментам, то есть, по таким характеристикам, как форма, габариты, вес определенной единицы длины (как правило, погонного метра), допустимые погрешности размеров и геометрии, и даже способ перевозки. Кроме того, все металлопрокатные изделия производятся согласно ГОСТ или, что случается реже, техническим условиям предприятия. Выбор же лучше делать, исходя из того, насколько характеристики выгодны для той или иной задачи. Расчет металлоконструкций относительно экономичности проката выполняется отдельно, для этого существуют специальные формулы, и начнем мы именно с этого этапа.

Расчет металлоконструкций в отношении их экономичности

Мнение, что чем меньше габариты и вес металлопроката, тем выгоднее будет из него конструкция – ошибочно. Нетрудно догадаться, что более тонкие уголки выдержат меньшую нагрузку и это справедливо по отношению к любым материалам из стали или чугуна. Поэтому основных критериев определения экономичности изделия, будь то двутавр или швеллер, используются довольно много. В частности, обычный и пластический момент сопротивления (соответственно, W и Wп), момент инерции I, радиус инерции i и сопротивление поперечного сечения срезу Cc. Именно по всем этим параметрам определяется наиболее выгодная форма изделия.

Фото двутавра, asametal.ru

Для частных случаев логичнее использовать такую величину, как удельная площадь профиля в поперечном сечении, которая обозначается как Аw и определяется по формуле Аw = А/W 2/3 . Здесь А – площадь поперечного сечения профиля, или, иначе, заданное количество материала, а W – момент сопротивления, равный единице. Сравнивая различные конструкционные элементы и имея показатели N = N1, которые могут выражать любую из характеристик материала (W, Wп, I, I или Cc), мы все равно не всегда получаем идентичные профили. А потому необходимо выполнять расчет металлоконструкций по формуле определения относительной экономичности одного материала относительно другого: Δ = (F/F1 – 1) . 100 %, результат вычислений выражается в процентах. Здесь F и F1 могут означать массу либо стоимость определенной единицы длины или всего металлопрокатного изделия, а также площадь поперечного сечения.

Калькулятор металлоконструкций – определяем нагрузку

Неважно, что сделано из проката – ферма или балка, на нее сразу начинают воздействовать определенные силы изгиба, кручения и многие другие. Помимо этого со временем добавляются и другие нагрузки, которые необходимо предусмотреть, например, масса снегового покрова на крыше или даже накапливание пыли и грязи на металлических перекрытиях. Но в первую очередь следует учитывать именно воздействующие силы, и рассчитать их поможет калькулятор металлоконструкций.

На фото - ферма из проката, 161.ru

Итак, в первую очередь рассмотрим наиболее значительные нагрузки, возникающие за счет собственной массы конструкции и многих других факторов – на изгиб и изгиб с растяжением. Вычислить можно по формулам σ = M/W <=[σ] и σ = M/W + F/A <= [σ] соответственно, где M – изгибающий момент, W – сопротивление изгибу, F – прилагаемая сила (например, масса), А – площадь поперечного сечения конструкции. F в свою очередь высчитывается по формуле F = FQ + FG, где FQ – усилие, создаваемое полезной нагрузкой, а FG – усилие, возникающее из-за собственной массы.

Иногда необходимо заранее предусмотреть допустимую гибкость стержня фермы, в этом случае применяется формула λ = l/rmin, в которой l – длина стержня, а rmin = (Jmin/A) 1/2 , где Jmin – минимальный момент инерции сечения. Собственно, можно обойтись без вычислений, воспользовавшись таблицей, позволяющей ориентироваться также на коэффициент продольного изгиба φ:

Определяем расход растворителя для разбавления лаков, грунтовок и эмалей.

Правильно выбранный растворитель для краски – это один из факторов, которые оказывает существенное влияние на конечный результат лакокрасочных работ. Эффективное использование данных составов значительно улучшает надежность и качество отделки, а наличие ошибок может привести к тому, что на рабочей поверхности появятся трещины и пузыри, следовательно, работу нужно будет переделывать.

Читайте так же:
Как убрать грунтовку с лакокрасочного покрытия

Назначение и требования к растворителям.

Растворитель для ЛКМ представляет собой химическое вещество, которое в ходе смешивания с компонентами декоративного средства активно вступает в реакцию, а после этого испаряется. Следует отметить, что предпочтение зачастую отдается быстроиспаряющимся составам, так как за счет этого значительно уменьшается время полного высыхания обрабатываемой поверхности.

Кроме своего основного назначения, а именно достижения нужной концентрации лакокрасочного материала, эти составы также применяются для отмывки окрашенных инструментов, поверхностей, а также случайно загрязненных объектов. Например, растворитель для обычной порошковой краски зачастую используется именно для этих целей, так как технология нанесения пигмента в сухом виде предусматривает последующее его нагревание.

Расход растворителя для разбавления лакокрасочных материалов.

Основные требования, которым обязательно должен соответствовать растворитель:

  • Во-первых, растворитель должен без особого труда смешиваться с лакокрасочным материалом и образовывать однородную массу. Это позволяет повысить качество окрашивания поверхности, а также сократить расходы на большое количество краски.
  • Во-вторых, по окончанию работ, вещество должно за очень короткий срок полностью улетучиваться.
  • В-третьих, реагирование растворителя с связующим и пигментов не допускается. В ином случае может произойти полное и незначительно свертывание краски. А использовать материал после этого невозможно.

Все растворители, которые используются в современной промышленности, делятся на две основные группы – неорганические и органические. Однако в ходе работ с большинством лакокрасочных материалов используются именно органические растворители: уайт-спирит, сольвент, бензин, скипидар, керосин, а также различные многокомпонентные растворители.

Расход растворителя в ходе окраски металлических изделий.

Существует огромное количество различных растворителей и все они обладают своими индивидуальными физико-химическими характеристиками. Поэтому очень важно знать какой расход растворителя на 1 кг краски того или иного типа пойдет, как добавлять растворитель, насколько быстро он улетучивается. Чтобы упростить процесс разбавления растворителя с лакокрасочных составов были созданы специальные нормативы по расходу лакокрасочных и вспомогательных материалов в ходе окраски конструкций из металла.

Такие нормативы распространяются на ЛКМ, которые применяются для антикоррозионной защиты металлических строительных сооружений и зданий на монтажной площадке. Главное назначение нормативов – это расчет контроля и потребности расходования ЛКМ при проведении различных окрасочных работ на монтажной площадке.

За основу расчетов норм расхода ЛКМ принимают норматив расхода ЛКМ. Норматив расхода – это максимально допустимое количество ЛКМ, которое нужно для получения покрытия толщиной в 1 мкм за один слой на поверхности общей площадью 1 м2. Норма расхода – это количество ЛКМ, устанавливаемое на единицу состава с учетом факторов, которые влияют на его величину. Во всех нормативных документах, за единицу расчета продукции принимают 1 тонну металлоконструкций.

К вспомогательным материалам относят растворители, а также вещества, которые входят в состав ЛКМ и являются их неотъемлемой частью в ходе нанесения на окрашиваемую поверхность. Нормы расхода отражают организационные, технологические и конструкторские особенности производства и способствуют максимальному использования материалов. Также они способствуют использованию и выявлению внутренних резервов.

Нормативы и нормы расхода растворителей.

Нормы расхода рассчитываются для нанесения ЛКМ при температуре воздуха от +15°С, не ниже. При сильных отклонениях температуры воздуха нужно обеспечить температуру рабочего состава в соответствии с указанными требованиями в нормативно-технических документациях, примерно 18-22°С.

Сколько нужно растворителя для разбавления краски?

Рассмотрим нормативы расхода растворителя для смешивания наиболее популярных видов лаков, грунтовок и эмалей.

Для лаков марки БТ-577 рекомендуется использовать уайт-спирит, скипидар или сольвент. Для пневматического распыления нужно к основному лакокрасочному материалу добавлять 15% растворителя. В случае безвоздушного распыления – 15% растворителя, а при окрашивании кистью – 10%. Такой лак как ХВ-784 разбавляется Р-4 растворителем. В этом случае для пневматического распыления понадобиться 50% растворителя, для воздушного – 25%, кистью этот лак не наносят.

Для грунтовки марки ВЛ-02 нужно купить растворитель 648, РФГ-1, толуол и Р-4. В случае пневматического и безвоздушного нанесения, степень разбавления должна составлять 20%. Кистью эта грунтовка не наносятся. Грунтовка ГФ-021 разбавляется сольвентом и ксилолом. Для пневматического распыления процентная доля растворителя в грунтовке должна составлять 15%, для безвоздушного распыления 10% и в случае нанесения кистью также 10%. Грунтовка ПФ-0142 разбавляется ксилолом. Для пневматического распыления нужно добавлять 25% растворителя, для безвоздушного 15%, а для покраски кистью – 12%. Грунтовка марки ХС-010 разбавляется только растворителем Р-4. Для пневматического способа распыления нужно добавить 40% растворителя, для безвоздушного 30%, кистью этот состав не наносится. Грунтовка ЭП-057 разбавляется растворителем РП, процентная доля должна составлять 20% для пневматического распыления и 10% для безвоздушного.

Читайте так же:
Как очистить металлическую дверь от грунтовки

Для разбавления эмалей ПФ-115 и ПФ-133 процентная доля растворителя в составе одинаковая. Она составляет 15% для пневматического распыления, 12% для безвоздушного и 12% в случае нанесения кисточкой. Однако растворители для этих эмалей нужно использовать разные. Разбавление эмали ПФ-115 осуществляется сольвентом или скипидаром, для ПФ-133 сольвентом или ксилолом. Эмаль УРФ-1128 разбавляется сольвентом, ксилолом или уайт-спиритом. Процентная доля растворителя в веществе должна составлять 25% для пневматического распыления, 18% для безвоздушного распыления и 18% в случае нанесения кистью. Эмали ХВ-110 и ХВ-113 разбавляются растворителями Р-24. Для пневматического распыления эмалей нужно добавлять 40% растворителя, для безвоздушного 35. Кистью данные эмали не наносятся. Эмали ХВ-124 и ХВ-125 разбавляются растворителями Р4 и Р-5. Чтобы разбавить эмаль для покраски поверхности методом пневматического распыления нужно добавить 50% растворителя, в случае безвоздушного распыления – 35%.

Таким образом, знача нужную степень разбавления растворителя можно легко вычислить его расход для определенного количества краски. Например, нужно окрасить какую-либо металлическую поверхность. Для этого понадобиться 5 литр эмали ХВ-124. Для разбавления эмали этого типа нужно использовать растворитель Р-4 или Р-5. Степень разбавления эмали растворителем должна составлять 50% для пневматического распыления и 35% для безвоздушного. Таким образом, путем простых вычислений можно определить, что для окрашивания поверхности методом пневматического распыления понадобиться 2,5 л растворителя, а для безвоздушного распыления – 1,75 л.

  • LIKE

Дмитриевский химический завод — это ведущий производитель растворителей в России. Производство многокомпонентных растворителей, бутилацетата и уксусной кислоты реализуется уже более чем 100 лет. Поставляем растворители на ведущие автоконцерны России. Есть опция изготовления растворителя по рецептуре заказчика. Растворитель 646 от Дмитриевского химического завода — это продукт эталонного качества по доступной цене.

Как посчитать грунтовку металлоконструкций

Полифан ЛКМ 24 апреля 2018

Настоящая инструкция предназначена для руководства при проведении окрасочных работ красками «Полифан-Антикор» марок ВД-КЧ-1ФА, ВД-АК-1ФА металлоконструкций эксплуатирующихся в условиях воздействия неагрессивной и слабоагрессивной среды с температурой от -60°С до +80°С без ограничения по влажности.

Инструкция составлена на основании ТУ-2316-001-34895698-96.

1.Общие положения

1.1. Полимерфосфатные водно — дисперсионные краски марок ВД-КЧ-1ФА / ВД-АК-1ФА (цвет — красно-коричневый, темно-коричневый, черный, зеленый) рекомендуются для антикоррозионной зашиты и декоративной окраски металлоконструкций (стальных, алюминиевых, чугунных, оцинкованных).

1.2. Краски могут применяться как самостоятельное покрытие, так и в качестве фосфатирующего грунта под краски марок МА,ГФ, ХВ, БТ и др. В случае использования нитроэмалей необходима дополнительная проверка на их совместимость.

1.3. Если краска ВД-КЧ-1ФА / ВД-АК-1ФА выступает в качестве самостоятельного покрытия, необходимо наносить не менее 3-х слоев (толщина покрытия в один слой — не менее 20 мкм и зависит от исходной поверхности, метода нанесения и условной вязкости краски), если в качестве грунтовки под эмали типа АК, МА, ХВ, БТ и др. — в один — два слоя,
В этом случае время выдержки между нанесением краски ВД-КЧ-1ФА / ВД-АК-1ФА и покрывными перечисленными лакокрасочными материалами должно быть не менее 24 часов. Применение красок ВД-КЧ-1ФА, ВД-АК-1ФА темно-серого и темно-синего цветов без предварительного грунтования недопустимо, так как они предназначаются для получения верхних слоев в комбинированных покрытиях.

1.4. Оптимальное нанесение краски и сушка покрытия производится при температуре не ниже 15°С и относительной влажности не более 80 %. Изменение условий снижает качество покрытия.

1.5. При окрашивании изделий на открытом воздухе необходимо избегать попадания осадков на свежеокрашенную поверхность (в течение 2-х часов).

2. Подготовка поверхности перед окрашиванием

2.1. Поверхности, подлежащие окрашиванию, классифицируют по степени зажиренности и окисленности по ГОСТ 9.402.

2.2. Выбор конкретной схемы подготовки поверхности производят по ГОСТ 9.402 в зависимости от материала, характеристики изделия и условий эксплуатации.

2.3. Обезжиривание поверхности производят с помощью водных растворов моющих средств типа КМ-К КМ-2, КМ-5, Лабомид-203 и других по ГОСТ 9.402. Допускается, в качестве исключения, применение органического растворителя — уайт-спирита.
Операцию обезжиривания производят методом окунания в моечный раствор, методом распыления, методом протирки ветошью или щеткой. Оптимальная температура водных моющих растворов — (50-70)°С. Продолжительность обезжиривания зависит от выбора моющего состава, от степени зажиренности поверхности и определяется опытным путем. Необходимость замены растворов определяют экспериментально, по снижению качества обезжиривания. После обезжиривания проводят промывку поверхности теплой водой (30-40)°С с последующей сушкой.

2.4. Качество обезжиривания проверяют визуально. При протирании поверхности чистой салфеткой на ней не должно быть жировых загрязнений.
При отсутствии жировых загрязнений обезжиривание можно не производить.

Читайте так же:
Как разбавить старую грунтовку

2.5. Неплотносцепленную ржавчину и окалину удаляют с помощью механических устройств, вручную металлическими щетками или химическим способом.
Наличие плотносцепленной окалины допустимо по ГОСТ 9.402 и инструкции ЦНИИСК им. Кучеренко для окрашивания крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм, изделий из стального литья, чугуна, поковок и горячих штамповок.

2.6. Алюминий и его сплавы, оцинкованную сталь рекомендуется подвергать обработке, с целью повышения адгезии и защитных свойств (фосфатирование, оксидирование с применением концентратов КФ-7, КФА-8 и др. по ГОСТ 9.402).

2.7. Старое плохо сцепленное с металлом лакокрасочное покрытие (ремонтный вариант) рекомендуется удалять с помощью смывок марок СД, СП-7, АФТ-1 и др. в зависимости от материала, с последующей промывкой и сушкой поверхности.

2.8. Разрыв во времени между подготовкой поверхности и окрашиванием должен быть минимальным (не более 24 часов).

3. Подготовка краски к работе

3.1. Краски «Полифан» поставляются в готовом к применению виде. При необходимости допускается разбавление водой, но не более 5 % к массе краски. После разбавления краска должна соответствовать ТУ 2316-001-34895698-98.

3.2. Перед применением краску тщательно перемешать до однородного состояния.
В случае необходимости профильтровать через металлическую сетку № 02-01 (ГОСТ 6613) или через два слоя марли.
В процессе хранения краски на поверхности возможно образование пленки, которую следует удалить.

4. Окрашивание

4.1. Технология окрашивания (необходимое количество операций, условная вязкость, время и температура сушки, толщина покрытия, расход краски, количество слоев) должны быть указаны в НТД на окрашиваемое изделие.

4.2. Краски «Полифан» наносят на сухую, чистую поверхность любым из способов (методом пневматического, безвоздушного распыления, валиком, кистью, окунанием). При пневматическом методе окрашивания применяют сжатый воздух первой группы по ГОСТ 9.010 (перед началом работы его проверяют на отсутствие в нем воды и минерального масла).

4.3. Необходимость шпатлевания устанавливают в зависимости от исходного состояния поверхности и требований, предъявляемых к внешнему виду покрытия (классу покрытия).
Шпатлевка должна наноситься на высушенный слой грунтовки (краски).
Необходимо обращать внимание на совместимость шпатлевки с покрывным материалом.

4.4. Каждый слой лакокрасочного материала должен наноситься по высохшему предыдущему.
Сушку окончательно окрашенного изделия до степени 3 производят при температуре (20+2)°С в течение 2-х часов или при 60 °С в течение 20 мин. При температуре ниже указанной, время сушки — увеличивается. Для жестких условий эксплуатации покрытие, необходимо выдержать в течение 5-ти суток при естественной сушке, при горячей — одни сутки.

5. Контроль качества

5.1. Контроль качества лакокрасочного покрытия производят пооперационно и окончательно окрашенного изделия визуальным методом на отсутствие потеков, сорности, непрокрашенных мест, отслаивания, пузырей.

5.2. Контроль толщины покрытия производят толщиномерами различного типа. Расход краски при двухразовом нанесении — (150-180) г/м 2 .

5.3. Цвет покрытия определяют методом визуального сравнивания с выбранным эталоном цвета «Картотеки» при естественном или искусственном дневном рассеянном свете.

5.4. Краски «Полифан» после высыхания должны образовывать ровную, однородную матовую или полуматовую поверхность.

6. Требования техники безопасности

6.1. Краски «Полифан» — пожаро-взрывобезопасны, 3-й класс опасности по ГОСТ 12.1.044 (умеренно опасные вещества). Окрасочные работы производить в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией.

6.2. Для защиты органов дыхания применять средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.034. Для защиты лица и глаз — защитные очки по ГОСТ 12.4.013.

7.4. При попадании краски на кожные покровы и слизистые оболочки — тщательно промыть их проточной водой с мылом.

8. Хранение и транспортирование

8.1. Краски «Полифан» хранят и транспортируют в плотно закрытой таре при температуре от 5°С до +35°С. Допускается краски ВД-АК-1ФА (морозостойкий вариант) транспортировать при температуре до минус 20°С.

8.2. Гарантийный срок хранения (ГСХ) — 12 месяцев. По истечении ГСХ краска подлежит повторной аттестации на соответствие требованиям ТУ. При положительных результатах испытаний ГСХ краски продлевается на 6 месяцев.

Как посчитать грунтовку металлоконструкций

Опубликовал: Антон Чураков

Расчет стоимости металлоконструкций, их калькуляция, составляющие, которые формируют в итоге цену готовых металлоконструкций – все это достаточно долгое время оставалось коммерческой тайной. Так что же и как влияет на цену готовых металлоконструкций, чем одни металлоконструкции отличаются от других, и что в конечном итоге заказчик может и должен ждать от поставщика готовых металлоконструкций?

Металлоконструкции – безусловно, очень расплывчатое понятие, поскольку оно очень емкое и включает в себя множество конструкций, изделий, деталей различного назначения, сделанных из различных марок сталей. Для удобства понимания наших партнеров мы в дальнейшем будем говорить о строительных металлоконструкциях – то есть, тех металлоконструкциях, которые используются для возведения промышленных, складских и агрохозяйственных объектов: цехов, складов, и т.п.

Читайте так же:
Как правильно класть грунтовку

Как правило, строительные металлоконструкции представляют собой комплект, который при сборке дает каркас здания полностью, либо отдельные его части – стены, кровлю, отдельные перекрытия, колонны, фермы, связи, прогоны и пр. Изготавливаются такие металлоконструкции в специально оборудованных цехах, где металлопрокат проходит несколько стадий: заготовительную (изготовление заготовок и деталей при помощи различных видов заготовительного оборудования); механическую обработку (токарная, фрезерная, сверлильная и т.п.); сборочно-сварочную (деталей, узлов, сборок, сборку изделия и т.п.); очистку и подготовку поверхностей под окраску (пескоструйный или дробемётный агрегат, обезжиривание поверхностей и т.п.); окраску (грунтовку); приёмо-сдаточные испытания и сдачу ОТК; упаковку; отгрузку.

В зависимости от вида металлопроката, количества операций, конечного вида металлоконструкций существенно различается цена за тонну готовой конструкции – ведь одну тонну конструкций можно делать несколько часов, а можно несколько дней.

Металлические строительные конструкции изготавливаются по рабочим чертежам КМД в соответствии с требованиями ГОСТ 23118-2012, СП 16.13330.2011 (СНиП II-23-81) и других нормативных документов и стандартов на конструкции. При этом в предоставляемой заказчиками технической документации на сварные конструкции должны указываться: класс и марка стали; способ сварки; рекомендуемые к использованию сварочные материалы.

Чаще всего заказчик приходит с чертежами КМ, и тогда первым этапом становится разработка чертежей КМД (конструкции металлические деталировочные) – поскольку без чертежей КМД в производство металлоконструкции отдавать нельзя, ведь их просто нельзя будет сделать. Если только на глазок – и получить соответствующий отношению результат. Средняя стоимость разработки КМД – около 1200-2500 рублей за тонну условной конструкции (примерную цену всегда можно понять, посмотрев техническую ведомость материалов в КМ, она в тоннах выражается, суммировать, и перемножить). Соответственно, опытным путем уже выведены определенные коэффициенты металлоемкости элементов строительных зданий и сооружений. Так, в случае арматурных каркасов для фундаментов зданий из строительных металлоконструкций расход арматуры составляет примерно 70-80 кг на один кубометр бетона. А когда речь идет о металлических строительных конструкциях, то в среднем, при стандартных проектах, без архитектурных излишеств, расход составляет 40 – 70 кг на один квадратный метр здания. Тоннаж определяется в зависимости от используемого металлопроката – если профильные трубы, уголки, швеллеры, то металлоемкость ближе к нижней границе, если балки двутавровые – максимально близко к высшей границе.

Если рассматривать составные части общего бюджета на изготовление и монтаж строительных металлоконструкций под ключ, то выяснится, что стоимость металлических конструкций складывается из стоимости металла для изготовления конструкций (60 – 70%), стоимости работ по изготовлению металлоконструкций в цеху производителя (15 – 20 %) и стоимости монтажа (10 – 15%). В стоимость металлических конструкций входят также транспортные расходы (3 – 7 %) и стоимость проектирования чертежей КМД (3 – 5 %). Цифры совершенно ориентировочные, но в целом могут дать представление об экономике производства металлоконструкций для строительства промышленных объектов.

Если же речь идет о заказе готовых металлоконструкций, на условиях самовывоза заказчиком из цеха производителя, то в этом случае стоимость готовых строительных металлоконструкций находится в диапазоне 55-70 тысяч рублей за тонну (в отдельных случаях может быть и больше, но это следствие отдельных технических требований и повышенной трудоемкости).

При этом заказчику стоит понимать, за счет чего складывается стоимость металлоконструкций в данном случае. И здесь для ознакомления совершенно неоценим Сборник ЕНиР Е-40, выпуск 2 «Изготовление строительных конструкций и деталей. Металлические конструкции».

  • Во-первых, совершенно очевидно, что металлопрокат на изготовление металлоконструкций расходуется не весь – доля металлоотходов в отдельных случаях достигает 15%, которые в дальнейшем могут просто лечь тяжким грузом на складе предприятия, и через несколько лет, после окончательной потери товарного вида, отправиться в металлолом. На текущий момент средневзвешенная условная цена металлопроката для строительных металлоконструкций составляет 40-50 тыс. рублей (в зависимости от региона), а стоимость металлолома, при его упаковке и сдаче под определенные категории на металлургические комбинаты – максимум 5-6 тыс. рублей. Поэтому экономические потери здесь очевидны.
  • Во-вторых, при производстве металлоконструкций возникают достаточно существенные затраты на накладные расходы – до 10%. В эти расходы входят стоимость вспомогательных и расходных материалов: грунта (чаще всего это ГФ), сварочных материалов (в зависимости от сварочной аппаратуры это могут быть сварочная проволока или электроды), инструментов и технологической оснастки (сверла, резцы, полотна для пил, ножи для гильотин и т.п.), дерево (брус на подкладки, поддоны, упаковку), ветошь, масло и многое, многое другое.
  • В-третьих, нередки случаи, когда уже в текущем режиме конструкции переделываются – из-за того, что проектный институт внес какие-то изменения, или с объекта, где будут монтироваться конструкции, пришли новые замеры. Себестоимость таких переделок достаточно велика, и в среднем может составлять до 5% в общей стоимости готовых металлических строительных конструкциях.
Читайте так же:
Как работать грунтовкой по дереву

В конечном итоге, абсолютное большинство производителей строительных металлоконструкций работают с невысокой рентабельностью – от 7 до 12%, и речь идет о валовой рентабельности, с которой еще необходимо уплатить все причитающиеся государству налоги. Поэтому заказчикам, которые размещают свои заказы на жестких условиях – частичная предоплата, или отсрочка платежа – стоит серьезно задуматься о выполнении своих обязательств, ведь несвоевременные платежи могут поставить производителей металлоконструкций в очень непростые условия.

Оптимальными условиями для производства металлоконструкций считаются следующие – 70-80% предоплаты при заключении договора (поскольку на эти деньги необходимо закупить металлопродукцию, расходные материалы, оплатить работу персоналу, и уплатить все необходимые налоги – в том числе, НДС 18%), оставшаяся сумма оплачивается по условиям, согласованным сторонами – обычно речь идет об оплате в течении 3-5 дней после уведомления о готовности металлоконструкций к вывозу.

Теперь по существу: Методика расчёта:

Цена заказа = Себестоимость + Накладные расходы + Норма прибыли + Налоги,

где: Себестоимость = ∑стоим.основн.ирасх.матер. + ∑ ФОТ

I. Определяем общую массу (∑М(т.)) изготовляемых МК (металлических конструкций), которая составляет вес всех единичных элементов конструкции помноженных на количество входящих в сборку элементов:

  1. Если повезёт, то берём общий вес, указанный в сводной спецификации или в спецификациях сборочных чертежей. Вес берём в тоннах.
  2. Если не повезло, то считаем всё «в рукопашную» и делаем сводную таблицу по сортаменту материалов с указанием масс применяемых материалов, чтобы просчитать отдельно массу по сортаменту и стоимость материалов по сортаменту.
  3. «Накручиваем» на вес материалов коэффициент использования материалов равным до 15% (на отходы при раскрое материалов и изготовлении деталей). Вес берём в тоннах.

II. Определяем общую стоимость основных материалов, применяемых для изготовления МК:

общ.стоим.основн.материалов=∑М (т.) х ∑стоим.за 1т.(руб.), (руб.);

если стоимость за 1 т. каждой единицы сортамента разная, то:

общ.стоим.основн.материалов определяется как сумма стоимостей каждой единицы сортамента помноженной на стоимость за 1 тонну данного материала:

общ.стоим.основн.материалов=(∑М1 (т.) х ∑стоим.1 за 1т.(руб.)) +(∑М2 (т.) х ∑стоим.2 за 1т.(руб.))+ … + (∑МN(т.) х ∑стоим. N за 1т.(руб.)),(руб.);

∑М1(т.), ∑М2 (т.), …, ∑МN(т.) –суммарный вес каждой единицы номенклатуры применяемых материалов,

∑стоим.1 за 1т.(руб.), ∑стоим.2 за 1т.(руб.), …, ∑стоим. N за 1т.(руб.) – стоимость каждой единицы материала за 1 тонну.

III. Определяем общую стоимость расходных и вспомогательных материалов из расчёта от 1 до 4% от стоимости основных материалов, % берётся в соответствии с п.V от категории сложности изделий (МК), чем сложнее тем больше %:

общ.стоим.вспомог.материалов = ∑общ.стоим.основн.материалов х 1-4%

IV. ИТОГО ОБЩАЯ СТОИМОСТЬ МАТЕРИАЛОВ:

общ.стоим.материалов= общ.стоим.основн.материалов +общ.стоим.вспомог.материалов, (руб.);

V. Определяем категорию сложности (К сложн.) изделия (МК):

  1. Фундаментные элементы и закладные детали: трудоёмкость 1 т МК = 32 н/ч;
  2. Простые строительные МК: трудоёмкость 1 т МК = 37,5 н/ч;
  3. Сложные строительные МК: трудоёмкость 1 т МК = 42,5 н/ч;
  4. Строительные МК повышенной сложности: 1 т МК >42,5 н/ч, трудоёмкость изготовления рассчитывается исходя из состава работ, нормирования работ согласно ЕНиР, различных нормативно-сметных документов, справочников, ТЕРов.
  5. Строительные МК повышенной сложности: 1 т МК >42,5 н/ч, трудоёмкость изготовления рассчитывается исходя из состава работ, нормирования работ согласно ЕНиР, различных нормативно-сметных документов, справочников, ТЕРов.

VI. Определение трудоёмкости изготовления изделия (МК):

VII. Определение ФОТ (фонда оплаты труда):

ФОТ =Ттрудоёмкость х ХХХ руб./час., (руб.);

VIII. Длительность (цикл) изготовления:

Д длительность (цикл) = Ттрудоёмкость : (Nисполнит. Х tраб. врем.), (календарных дней);

Nисполнит.– кол-во исполнителей (рабочих), выполняющих работу,

tраб. врем.– кол-во рабочих часов в одной рабочей смене;

IX. Расчёт накладных расходов:

Накладные расходы на летний период определяются на текущий момент опытно-расчётным путём в размере, ХХ ХХХ руб. в сутки, отсюда:

Накладные расходы= ХХ ХХХ руб. х Ддлительность (цикл); (руб.);

X. ИТОГО ОБЩАЯ СТОИМОСТЬ ЗАКАЗА:

Цена заказа = Себестоимость + Накладные расходы + Норма прибыли + Налоги,

Цена заказа=∑общ.стоим.материалов+ФОТ+Накладные расходы+Норма прибыли+Налоги,

Норма прибыли = до 25% от себестоимости.

Краткий алгоритм расчета мы приводили в предыдущей статье.

Материал для данной статьи предоставлен заместителем директора по производству ООО «СК «Альянс» Агеевым С.А.

При использовании данного материала ссылка на ресурс ЯСВАРЩИК обязательна.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector