Tomsk-kuhnja.ru

Кухни Томска
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Приборы для определения прочности кладки

Приборы для определения прочности кладки

Собственно интересуют приборы неразрушающего контроля для определения прочности камня и раствора.

Какими кто пользуется, каковы области применения?

Пытался найти на сайте ВНИРа, ничего вразумительного не нашел.
Делать лабораторию не всегда удобно, а оценить прочности раствора и кладки по действующим ГОСТам надо очень часто.

Для кирпича cклерометр типа N (proceq), для раствора склерометр типа Pm!
Можно пользоваться ИПС, но я ему не очень доверяю!

Но в любом случае, если обследование проводится для проектных нужд (с изменением нагрузок), необходимо отбирать образцы и испытывать в прессе!

Shmaysel
Посмотреть профиль
Посетить домашнюю страницу Shmaysel
Найти ещё сообщения от Shmaysel

Формально нет такой необходимости. В СП написано чётко: неразрушающие методы по ГОСТ или разрушающие опять же по ГОСТ.
На практике согласен — только так можно определить реальные характеристики

Не всегда лабораторию делать удобно, а учитывая что каменные конструкции обычно имеют значительный запас по нагрузке, достаточно хотя бы ориентировочное определение марок, скажем М100-М150 для камня и М25-М50 для раствора.

Можно ли "стукачами" добиться такой погрешности? Формально опять же да. А на практике?

И еще один насущный вопрос: как то надо отбивать деньги заказчика, т.к. в техзадании заложена инструменталка

P.S.
Склерометр N — для бетона.
По керамике нашел молоток LB.
Для раствора PM маятниковый насколько я понял?
А для силикатного кирпича?
Как быть с щелевым глиняным кирпичом? Как учесть пустоты?

Shmaysel
Посмотреть профиль
Посетить домашнюю страницу Shmaysel
Найти ещё сообщения от Shmaysel

Да, прочность кладки нынче определять дорого — 1 прибор на керамику. 1 на силикат, 1 на раствор.

Есть ли разница при использовании LB щелевой кирпич или нет?

Кстати обратившись вновь к СП, обратил внимание что про неразрушающие методы для каменных конструкций ДЕЙСТВИТЕЛЬНО ничего не написано . Возникает вопрос, в соответствии с какими ГОСТами производятся измерения всеми этими молотками шмидта. И есть ли такие ГОСТы вообще?

Shmaysel
Посмотреть профиль
Посетить домашнюю страницу Shmaysel
Найти ещё сообщения от Shmaysel

Обследование зданий и сооружений

SomeBody
Посмотреть профиль
Найти ещё сообщения от SomeBody

Написано, что в определенных случаях допускается оценивать неразрушающими методами. А какими не написано .. Оригиналы однако.
Если при обследовании прочность кладки имеет решающее значение — лаборатория.

SomeBody, Видимо речь о ГОСТ 24332.

Тогда возникает резонный вопрос: на каком основании в РФ реализуются данные склерометры и прочие молотки фидзеля, тарированные на кладку?

Все-таки наверно что-то есть, надо только найти

Обследование зданий и сооружений

У нас в городе есть институт в котором применяют молотки по кладке, так вот они ссылаются при испытаниях на методику разработанную в Лененграде. В которой написано что нужно делать таррировку показаний молотков по испытания на прессе.

А все молотки просто молотят без каких либо на то ГОСТов (точно также по таррировкам в лабораториях своих).

SomeBody
Посмотреть профиль
Найти ещё сообщения от SomeBody

Провел некоторые изыскания по приборам:
1. ИПМ-1Э – бетон , стяжка , строительная керамика. Дешево
2. Beton Pro Condtrol – бетон, раствор, кирпич. Однако название нам как бэ намекает…. Дешево.
3. ОНИКС-2.5 – бетон, “контроль?” кирпича, раствора. Средней ценовой категории.
4. ИПС-МГ4 и ИПС-МГ4+. В чем разница не понял… — бетон, раствор, силикатный и керамический кирпич. При сравнительно низкой цене. (Находка обследователя)
5. УКС-МГ4С – бетон и силикат ультразвуком. Средней ценовой категории.
6. Молоток Шмидта электронный модель PC L – бетон, строительный раствор, камень. Средняя ценовая категория.
7. Молоток Шмидта модель PM – раствор. Дорого.
8. Молоток Шмидта модель LB – из обожженной глины. Средней ценовой категории.
При этом напрашивается следующее,
1. Что касается кладки, ГОСТирован только УКС-МГ4С и только для силиката!
2. В описании к некоторым приборам вероятно, в рекламных целях, добавили кирпич и раствор, а на деле он ничего этого не делает
3. Если реально определяет некие прочностные характеристики кладки, но не по ГОСТу, то какой в этом смысл? Никуда не приложишь

Вот такие пироги

Somebody, ну если продают такие приборы, наверно тарировку производитель делал, график к прибору предоставляют?
Или мне надо покупать молоток, потом самому делать тарировку, строить зависимость и только тогда работать?

Читайте так же:
Кирпич оплата по факту

Обследование зданий и сооружений

Да вы правы производителе предоставляют тарировки, но они испытывают (скорее всего) кирпич с завода (то есть новый марочный без эксплуатационных дефектов). А вам по хорошему придется еще и самому делать таррировку, но для поверхностной оценки пойдут и зоводские.

SomeBody
Посмотреть профиль
Найти ещё сообщения от SomeBody

Посмотрел на сайте производителя. Отличие в том, что тот что с плюсом сам выдаёт класс бетона, имеется подстветка и помоему к ниму больше тарировочных зависимостей идет

После дальнейших анализов заинтересовали ИПС-МГ4+ и Beton Pro Condtrol. Однако вопрос с применимостью пока остается открытым. Отписал в соответствующие конторы за разъяснениями.
Кое-какие объяснения приведены тут: http://www.stroypribor.ru/produkt/ca. n/beton_3.html внизу страницы.

ЗЫ
ИПМ-1Э не очень хочется, ибо ВНИРовский, а о качестве произведенных ими приборов можно слогать легенды

AntonSpB
Посмотреть профиль
Найти ещё сообщения от AntonSpB

Але, этим прибором определяется прочность сцепления кирпича с раствором.
читаем название ГОСТа

Вобщем разговаривал с директором Челябинского "Стройприбора"
Могу доложить следующее:
1. При неразрушающем контроле при помощи ИПС-МГ4, да и остальными приборами (кроме вырыва со скалыванием)
обязательно надо делать уточнение базовой тарировочной зависимости. Например делать 3-5 скалываний, затем стучать, строить фактический график и вносить изменения. (касается и бетона)
2. Прочность растворных швов кладки не определяет за счет того, что шов утоплен на несколько мм и ссотв. энергия удара будет другая + неровная поверхность самого шва. Можно стучать стяжку, штукатурку и т.д.

Соответственно смысл применять приборы есть когда параллельно делаешь вырыв со скалыванием. Например при больших объёмах работ (сделал по 3 вырыва на каждом участке и обстучал по выявленной тарировочной зависимости).
В заключении предоставлять акт сверки.

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1993 г.) с Изменением N 1, утвержденным в мае 1986 г. (ИУС 8-86).

Настоящий стандарт распространяется на поковки, изготовленные из черных и цветных металлов, толщиной 10 мм и более и устанавливает методы ультразвуковой дефектоскопии сплошности металла, обеспечивающие выявление дефектов типа раковин, закатов, трещин, флокенов, расслоений, неметаллических включений без определения их характера и действительных размеров.

Необходимость проведения ультразвукового контроля, его объем и нормы недопустимых дефектов должны устанавливаться в технической документации на поковки.

Общие требования к методам ультразвукового контроля — по ГОСТ 20415-82.

Термины, применяемые в стандарте, приведены в приложении.

1. АППАРАТУРА И ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ

1.1. При контроле должны быть использованы: ультразвуковой импульсный дефектоскоп, преобразователи, испытательные или стандартные образцы или АРД-диаграммы, вспомогательные устройства и приспособления для обеспечения постоянных параметров контроля и регистрации результатов.

1.2. При контроле применяют дефектоскопы и преобразователи, прошедшие аттестацию, государственные испытания и периодическую поверку в установленном порядке.

1.3. При контактном контроле цилиндрических поковок диаметром 150 мм и менее наклонными преобразователями в направлении, перпендикулярном образующей, рабочая поверхность преобразователя притирается по поверхности поковки.

При контроле поковок диаметром более 150 мм могут быть использованы насадки и опоры для фиксации угла ввода.

1.4. Испытательные и стандартные образцы применяют при крупносерийном производстве поковок, однородных по затуханию ультразвука, когда колебания амплитуды донного сигнала внутри отдельных поковок не превышают 4 дБ, а от поковки к поковке — 6 дБ (при равных толщинах и одинаковой обработке поверхности) .

1.5. АРД-диаграммы применяют при мелкосерийном производстве или при контроле крупногабаритных поковок, а также в том случае, когда колебания донного сигнала превышают значения, указанные в п.1.4.

1.6. АРД-диаграммы применяют при контроле по плоским поверхностям, по вогнутым цилиндрическим поверхностям диаметром 1 м и более и по выпуклым цилиндрическим поверхностям диаметром 500 мм и более — для прямого преобразователя, и диаметром 150 мм и более — для наклонного преобразователя.

1.7. Испытательные образцы должны быть изготовлены из металла той же марки и структуры и иметь ту же обработку поверхности, что и контролируемые поковки. В испытательных образцах должны отсутствовать дефекты, обнаруживаемые методами ультразвукового контроля.

1.8. Амплитуда донного сигнала в испытательном образце должна быть не меньше амплитуды донного сигнала в поковке (при равных толщинах и равной чистоте обработки поверхности) и не должна превышать ее более чем на 6 дБ.

1.9. Допускается использовать испытательные образцы из близких типов сплавов (например, из углеродистой стали различных марок) при условии выполнения требований п.1.8.

Читайте так же:
Норма списания кирпича полуторного

1.10. Форма и размеры контрольных отражателей в образцах указываются в нормативно-технической документации. Рекомендуется использовать отражатели в виде плоскодонных отверстий, ориентированных по оси ультразвукового луча.

1.11. Набор отражателей в испытательных образцах должен состоять из отражателей, изготовленных на разных глубинах, из которых минимальная должна быть равна «мертвой» зоне применяемого искателя, а максимальная — максимальной толщине поковок, подлежащих контролю.

1.12. Ступени глубины должны быть такими, чтобы отношение амплитуд сигналов от одинаковых контрольных отражателей, расположенных на ближайших глубинах, находилось в диапазоне 2-4 дБ.

1.13. На каждой ступени глубины в испытательном образце должны быть изготовлены контрольные отражатели, определяющие уровень фиксации и уровень браковки. Допускается изготовление контрольных отражателей и других размеров, но при этом отношение амплитуд от двух ближайших по размерам отражателей не должно быть менее 2 дБ.

1.14. Расстояние между контрольными отражателями в испытательных образцах должно быть таким, чтобы влияние соседних отражателей на амплитуду эхо-сигнала не превышало 1 дБ.

1.15. Расстояние от контрольного отражателя до стенки испытательного образца должно удовлетворять условию: ,

где — расстояние по лучу от точки ввода до отражающей поверхности контрольного отражателя, мм;

— длина волны ультразвуковых колебаний, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.16. Площади плоскодонных отражателей должны быть выбраны из ряда (в скобках указаны соответствующие диаметры отверстий): 1 (1,1); 2 (1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7 (3); 10 (3,6); 15 (4,3); 20 (5); 30 (6,2); 40 (7,2); 50 (8); 70 (9,6) мм.

1.17. Глубины залегания плоскодонных отражателей (расстояния от их торцов до поверхности ввода) должны быть выбраны из ряда: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 мм и далее через 100 мм с погрешностью не более ±2 мм.

1.18. Испытательные образцы для контроля алюминиевых поковок изготовляются по ГОСТ 21397-81. Допускается использование испытательных образцов-аналогов из алюминиевого сплава Д16Т для контроля других материалов с использованием пересчетных устройств.

1.19. Точность и технология изготовления контрольных отражателей для прямого преобразователя — по ГОСТ 21397-81, для наклонного преобразователя — по ГОСТ 14782-76.

1.20. Радиус испытательного образца должен быть равен , где — радиус поковки.

Допускается применять испытательные образцы другого радиуса при выполнении соотношения 0,9 <<1,2.

1.21. Использование испытательных образцов с плоской поверхностью ввода допускается при контроле прямым совмещенным преобразователем цилиндрических изделий диаметром более 500 мм и при контроле прямым раздельно-совмещенным преобразователем или наклонным преобразователем цилиндрических изделий диаметром более 150 мм.

1.22. АРД-диаграммы или счетные устройства должны удовлетворять следующим требованиям:

цена деления шкалы «Амплитуда сигнала» должна быть не более 2 дБ;

цена деления шкалы «Глубина залегания» должна быть не более 10 мм;

расстояния по оси ординат между кривыми, соответствующими различным размерам контрольных отражателей, должны быть не более 6 дБ и не менее 2 дБ.

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1. При общей технологической подготовке производства на поковки, подлежащие ультразвуковому контролю, составляют технологические карты ультразвукового контроля.

2.2. Технологическая карта составляется на каждый типоразмер поковки. В карте указывают следующие данные:

основные данные поковки (чертеж, марка сплава, при необходимости — скорость звука и коэффициент затухания);

обработку поверхностей и припуски (при необходимости указывают на эскизе);

основные параметры контроля (схема прозвучивания, типы преобразователей, углы ввода и рабочие частоты, чувствительность контроля, скорость и шаг сканирования);

требования к качеству поковок.

Допускается составление типовых карт контроля, объединенных одним или несколькими из перечисленных параметров.

2.3. Технологической картой контроля должно быть предусмотрено проведение контроля на той стадии технологического процесса, когда поковка имеет наиболее простую геометрическую форму и наибольший припуск. Допускается контроль без припуска, если обеспечивается полное прозвучивание всего объема металла. Рекомендуется проводить контроль после термической обработки поковки.

2.4. Перед контролем поверхности поковок, со стороны которых проводят прозвучивание (поверхности ввода), должны быть обработаны и иметь параметр шероховатости поверхности <10 мкм по ГОСТ 2789-73.

Поверхности поковок, параллельные поверхностям ввода (донные поверхности), должны иметь параметр шероховатости 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

Допускается снижение требований к шероховатости поверхности при условии выявления недопустимых дефектов.

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. Контроль поковок проводится эхо-методом и зеркально-теневым методом.

Допускается использование других методов при условии выявления недопустимых дефектов. Контроль зеркально-теневым методом осуществляется путем наблюдения за ослаблением амплитуды донного сигнала.

3.2. Схемы прозвучивания поковок различной геометрической формы устанавливаются технической документацией на контроль.

Читайте так же:
Качество глины для производства кирпича

3.3. Схема прозвучивания поковок в полном объеме устанавливается таким образом, чтобы каждый элементарный объем металла был прозвучен в трех взаимно перпендикулярных направлениях или близких к ним. При этом поковки прямоугольного сечения прозвучиваются прямым преобразователем с трех перпендикулярных граней. Цилиндрические поковки прозвучиваются прямым преобразователем с торцевой и боковой поверхности, а также наклонным преобразователем с боковой поверхности в двух направлениях, перпендикулярных образующей (хордовое прозвучивание).

3.4. Если один из размеров поковки превышает другой размер в или более раз, то прямой преобразователь заменяется наклонным. При этом применяются наклонные преобразователи с возможно большим углом ввода и прозвучивание проводится вдоль наибольшего размера в двух противоположных направлениях.

Значение определяется выражением

где — диаметр пьезопластины преобразователя, мм;

— частота ультразвука, МГц;

— скорость продольных ультразвуковых колебаний в данном металле, м/с.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. На чертеже приведены примеры схем прозвучивания в полном объеме поковок простой геометрической формы, знаком указано направление излучения прямого искателя, знаком — направления движения и ориентация наклонного искателя.

Примеры прозвучивания поковок простой формы

3.6. Контроль проводят путем сканирования преобразователем поверхностей поковок, определяемых заданной схемой прозвучивания.

Скорость и шаг сканирования устанавливаются технической документацией на контроль, исходя из надежного выявления недопустимых дефектов.

3.7. Частота ультразвука указывается в технической документации на контроль. Массивные и крупнозернистые поковки рекомендуется прозвучивать на частотах 0,5-2,0 МГц, тонкие поковки с мелкозернистой структурой — на частотах 2,0-5,0 МГц.

3.8. Уровень фиксации и браковочный уровень должны соответствовать уровням, установленным технической документацией на поковки, с погрешностью не более ±2 дБ.

3.9. Поиск дефектов проводят на поисковой чувствительности, которую устанавливают:

при ручном контроле — на 6 дБ выше уровня фиксации;

при автоматическом контроле — таким, чтобы дефект, подлежащий фиксации, выявлялся не менее 9 раз из 10 опытных прозвучиваний.

3.10. При контроле фиксируют участки, в которых наблюдается хотя бы один из следующих признаков дефектов:

отраженный сигнал, амплитуда которого равна или превышает заданный уровень фиксации;

ослабление донного сигнала или ослабление прошедшего сигнала до или ниже заданного уровня фиксации.

4. ОБРАБОТКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

4.1. При обнаружении дефектов оценивают их основные характеристики:

расстояние до преобразователя;

эквивалентный размер или площадь;

условные границы и (или) условную протяженность.

При необходимости выполняют классификацию дефектов на протяженные и непротяженные и определяют их пространственное местоположение.

4.2. Результаты контроля фиксируют в сертификате на поковку и заносят в специальный журнал, который оформляют по ГОСТ 12503-75 с указанием следующих дополнительных реквизитов:

фамилии или подписи оператора.

При обнаружении дефектов в журнале фиксируются их основные характеристики в соответствии с п.4.1 и (или) дефектограммы.

4.3. На основании сопоставления результатов контроля требованиям нормативно-технической документации делают заключение о годности или забраковании поковки.

4.4. В нормативно-технической документации на поковки, подлежащие ультразвуковому контролю, должны быть указаны:

уровень фиксации, недопустимый уровень ослабления донного сигнала и параметры недопустимых дефектов (минимальный эквивалентный размер или площадь, минимальная условная протяженность, минимальное количество дефектов в определенном объеме), например:

Фиксации подлежат дефекты эквивалентной площадью и более.

Не допускаются дефекты эквивалентной площадью и более.

Не допускаются дефекты условной протяженностью и более.

Не допускаются дефекты, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до уровня и ниже.

Не допускаются непротяженные дефекты эквивалентной площадью от до , если они образуют скопление из или более дефектов при пространственном расстоянии между наиболее удаленными дефектами, равном или меньшем толщины поковки .

Показатели технических требований к поковкам по результатам ультразвукового контроля

ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает область применения радиационных (радиографического, электрорадиографического, радиоскопического и радиометрического) методов дефектоскопии продукции с использованием излучения рентгеновских аппаратов, излучения закрытых радиоактивных источников на основе , , , , , и тормозного излучения бетатронов.

Классификация методов контроля — по ГОСТ 18353-79.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Радиационные методы дефектоскопии следует применять для обнаружения в объектах контроля дефектов: нарушений сплошности и однородности материала, внутренней конфигурации и взаимного расположения объектов контроля, не доступных для технического осмотра при их изготовлении, сборке, ремонте и эксплуатации.

1.2. Выбор метода или комплекса методов и средств контроля следует проводить в соответствии с требованиями стандартов, технических условий и рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке, на конкретный объект контроля, а также с учетом требований настоящего стандарта, технических характеристик средств контроля, конструктивных особенностей объектов контроля, технологии их изготовления, размеров выявляемых дефектов и производительности контроля.

Читайте так же:
Кирпичи для дымовых труб гост

1.3. Радиационные методы неразрушающего контроля следует указывать в стандартах и технических условиях на объекты контроля.

1.4. Виды дефектов, выявляемых радиационными методами при контроле объектов, указаны в табл. 1.

Чувствительность контроля сварных соединений — по ГОСТ 3242-79, ГОСТ 7512-82 и ГОСТ 23055-78; паяных соединений — по ГОСТ 24715-81.

Слитки и отливки

Трещины, раковины, поры, рыхлоты, металлические и неметаллические включения, неслитины, ликвации

Сварные соединения, выполненные сваркой плавлением

Трещины, непровары, поры, раковины, металлические и неметаллические включения, утяжины, превышения проплава, подрезы, прожоги, смешения кромок

Сварные соединения, выполненные точечной и роликовой сваркой

Трещины, поры, металлические и неметаллические включения, выплески, непровары (непровары определяют по отсутствию темного и светлого колец на изображении сварной точки при резко выраженной неоднородности литой зоны или при применении контрастирующих материалов)

Трещины, непропаи, раковины, поры, металлические и неметаллические включения

Трещины в головке заклепки или основном материале, зазоры между телом заклепки и основным материалом, изменение формы тела заклепки

Сборочные единицы и детали, железобетонные изделия и конструкции и т.п.

Трещины, раковины, коррозия, отклонения размеров, зазоры, перекосы, разрушение и отсутствие внутренних элементов изделия, отклонения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры и т.п.

2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2.1. Радиографический метод

2.1.1. Напряжение на рентгеновской трубке, радиоактивный источник излучения, энергию ускоренных электронов бетатрона следует выбирать в зависимости от толщины и плотности просвечиваемого материала по табл. 2 — 4.

Область применения радиографического метода дефектоскопии при использовании рентгеновских аппаратов

ГОСТ УЗК (ультразвуковой контроль) сварных швов

Чтобы более полно раскрыть тему, разберемся для начала, что такое ГОСТы. Как следует из официального определения, ГОСТ – государственный стандарт, который отражает требования к качеству изделий, услуг или работ. В ГОСТах отражаются современные достижения технологий и практический опыт.

Для грамотного и правильного выполнения неразрушающего обследования методом ультразвуковой дефектоскопии сварных швов, существует ГОСТ и специальные нормативные документы, которые регламентируют основные требования и правила выполнения работ.

Дефектоскопия методом УЗК хоть и простая в исполнении процедура, однако, она требует внимательности и определенных знаний для получения наиболее достоверных результатов, именно поэтому так важно соблюдать все предписания нормативной документации.

Важным является тот факт, что проведения подобного рода исследования должно производится сертифицированным специалистом по данной услуге.

На данный момент, в России действует нормативный документ, введенный в 2015 году: ГОСТ Р 55724-2013 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. Данный документ является переработанной редакцией ГОСТ, введенного в 1988 году.

Кроме ГОСТов на сварные работы, при ультразвуковом обследовании руководствуются ГОСТами на работу толщиномеров, методы и средства проверки, общие технические требования и т.д.

Стандарт 2015 года регламентирует соединения угловые, стыковые, тавровые, соединения внахлест. И соединения, выполненные различными видами сварки: электрошлаковой, дуговой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой, лазерной и т.д.

Проводится ультразвуковой контроль сварных соединений согласно ГОСТ для трубопроводов различного назначения (транспортирование газо- и нефтепродуктов, воды и других веществ), резервуаров, строительных конструкций, изделий промышленного и хозяйственного назначения, различных транспортных средств для общего пользования и сельскохозяйственного – перечень очень широкий.

ГОСТы на ультразвуковой контроль

Всего существует около 30 нормативных документов, которые определяют порядок проведения испытаний или обследований, применяемое оборудование и др.

Перечислим некоторые действующие на данный момент ГОСТы по ультразвуковому контролю:

  • ГОСТ Р 55724-2013 — Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
  • ГОСТ 8.502-84 — Толщиномеры покрытий. Методы и средства поверки.
  • ГОСТ Р 55725-2013 — Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования.
  • ГОСТ 28702-90 — Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.
  • ГОСТ Р 55809-2013 — Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерений основных параметров.
  • ГОСТ 27750-88 — Контроль неразрушающий. Покрытия восстановительные. Методы контроля толщины покрытий.
  • ГОСТ 23858-79 — Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки.
  • ГОСТ 17624-87 — Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности.
  • ГОСТ 24983-81 — Трубы железобетонные напорные. Ультразвуковой метод контроля и оценки трещиностойкости.
  • ГОСТ 26266-90 — Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования.
  • ГОСТ 12.1.001-89 — Межгосударственный стандарт. Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности.
  • ГОСТ Р ИСО 10332-99 — Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошности.
  • ГОСТ 24507-80 — Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.
  • ГОСТ ИСО 4386-1-94 — Подшипники скольжения металлические многослойные. Неразрушающие ультразвуковые испытания соединения слоя подшипникового металла и основы.
  • ГОСТ 21397-81 — Контроль неразрушающий. Комплект стандартных образцов для ультразвукового контроля полуфабрикатов и изделий из алюминиевых сплавов. Технические условия.
Читайте так же:
Обработка кирпича водоотталкивающими составами

Проведение ультразвуковой дефектоскопии по ГОСТ

Проведение ультразвукового (эхо-импульского, зеракально-теневого или эхо-теневого) контроля описано в главе 9 Национального Стандарта РФ «Контроль неразрушающий. Соединения сварные.»

В данной главе описываются ультразвуковые методы неразрушающего контроля сварных соединений по ГОСТ. Приведены нормативы по уровням чувствительности (поисковый, опорный, браковочный и т.д.). Определена максимальная скорость сканирования участков – 150 мм/с. Приведены нормы прозвучивания изделий, имеющих различную форму и диаметры. А также имеется пункт, который напоминает, что каждое оборудование следует использовать в соответствии с эго эксплуатационными характеристиками и правилами, которые описаны в руководстве к данному устройству.

Если говорить о последовательности выполнения звуковой дефектоскопии сварных швов, то процесс выглядит так:

  1. В первую очередь с соединения удаляются старые покрытия (краска, лак, грунтовка и т.п.) и ржавчина.
  2. Далее того, чтобы звуковые волны беспрепятственно проникали в металл, поверхность его обрабатывается специальными проводящими растворами и веществами (некоторые масла, глицерин).
  3. После этого производится настройка прибора согласно заданным начальным параметрам обследования.
  4. После настройки, прибор прикладывается к поверхности и начинает двигаться вдоль и поперек соединения, просматривая внутреннюю поверхность.
  5. При обнаружении дефектов, они фиксируются в специальный акт, если возможно, определяются и записываются их размеры и конкретное местоположение.

Согласно ГОСТ ультразвуковая дефектоскопия одного соединения должна проводиться в несколько подходов.

Способы контроля, схемы прозвучивания и способы сканирования сварных соединений

Способы контроля

По ГОСТ ультразвук можно проводить различными методами, такими как: зеркально-теневой, эхо-теневой, эхо-импульсный, дифракционный, эхо-зеркальный или дельта метод.

Проведение обследования любым из упомянутых способов не обходится без преобразователей, которые подключены к совмещенной или раздельной схеме.

Эхо-теневой прямым лучом (а) и наклонными лучами (б) ПЭП

Способы сканирования

Согласно ГОСТ, ультразвуковой контроль имеет два основных метода сканирования: продольное и поперечное. На практике, оба эти способа совмещают для получения наиболее точных и обширных данных о наличии повреждений в сварном соединении.

Варианты поперечно-продольного сканирования

Наименее популярен способ сканирования качающимся лучом, но он также допускается государственным стандартом к проведению.

Способ качающегося луча

Схемы прозвучивания

Схемы прозвучивания для каждого типа сварного шва разные. Например, согласно ГОСТу на ультразвуковой контроль сварных швов стыковые соединения обследуются прямым, однократно-отраженным или двукратно-отраженным лучом.

Прозвучивания стыкового шва двукратно-отраженным лучом

Согласно ГОСТ по ультразвуковому контролю сварных соединений, исследование можно вести с прямыми и наклонными преобразователями, схемой прямого или однократно-отраженного луча.

Схема прозвучивания углового шва совмещенными наклонными и прямым преобразователями

Стоит отметить, что стандарты допускают применение различных схем прозвучивания в любых видах сварных соединений, которые имеются в нормативных документах для контроля.

Эхо-импульсных контроль пересекающихся сварных швов производят наклонными преобразователями схемой прозвучивания, которая приведена на рисунке:

УЗК точно выявляет поперечные трещины. Такая процедура проводится наклонными преобразователями схемами прозвучивания, которые представлены ниже:

Исследование стыковых сварных соединений на наличие поперечных трещин: а) — со снятым валиком шва; б) – в присутствии валика шва

Требования безопасности

Обязательным пунктом в любой нормативной литературе, является пункт о безопасности. В ГОСТ неразрушающего ультразвукового контроля сварных соединений он также присутствует. В нем отражены правила технической эксплуатации электроустановок потребителей, правила безопасности при работе с этими приборами.

Также в нем имеются ограничения по уровню шума, который создается на рабочем месте специалиста по дефектоскопии. Регламентируются нормы пожарной безопасности.

Документы, упомянутые в данном разделе, применяются не только к УЗК контролю, они имеют широкое распространение на другие виды работ и обследования, соответственно.

Работы, выполненные согласно утвержденным стандартам, являются более качественными, а значит, в их достоверности не стоит сомневаться. ГОСТы ультразвукового контроля сварных швов помогают регулировать качество выпускаемой продукции, правильно проводить обследования, тем самым защищая людей от некачественных изделий, которые могут принести вред их жизни и здоровью.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector